7 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Классы точности обработки поверхности

Понятие о классах точности и степени шероховатости поверхностей

Степень точности размеров той или иной детали задается указанным в чертеже классом точности. ГОСТ на допуски и посадки устанавливает 13 классов точности: 1, 2, 2а, 3, За, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11. Самым точным является класс 1, а в последующих (в порядке возрастания) классах точность снижается. Допуск на изготовление деталей по 1-му классу самый узкий, а предельные размеры близки к номинальному. В других классах допуск постепенно увеличивается. Классы точности 7, 8, 9, 10 и 11 имеют сравнительно большие допуски и обычно устанавливаются на свободные размеры деталей, не предназначенных для сопряжения.

В каждом классе точности ГОСТ устанавливает перечень возможных посадок для систем отверстия и вала. В соответствующих таблицах допусков и посадок по классам точности даются отклонения на размеры вала и отверстия для любого номинального размера. ГОСТ устанавливает также порядок обозначения посадок и классов точности на чертежах. Посадка обозначается буквами, стоящими справа от номинального размера, а класс точности выражается цифровым индексом у соответствующей буквы. Если буквенные обозначения не имеют цифровых индексов, это значит, что размер должен быть выполнен по 2-му классу точности. Необходимо помнить, что в числителе всегда ставят цифру, относящуюся к отверстию, а в знаменателе — цифру, относящуюся к валу. Например, если на чертеже дано обозначение 50х33, это означает, что номинальный размер сопряжения 50 мм, посадка выполняется по системе отверстия по 3-му классу точности, а вал обрабатывается с допуском, соответствующим ходовой посадке по 3-му классу точности. При этом значения отклонений для вала и отверстия выбирают по таблице допусков 3-го класса точности для системы отверстия по номинальному размеру 50 мм. Для рассматриваемого примера отклонения соответствуют: для основного отверстия 50+0,05, а для вала 50—0,032—0,1. Пример обозначения 40ПВ показывает, что номинальный размер сопряжения 40 мм, посадка осуществляется по 2-му классу точности в системе вала, а отверстие выполняется с отклонением для плотной посадки (П) по 2-му классу точности. По соответствующей таблице допусков в системе вала для 2-го класса точности находим по номинальному размеру 40 мм следующие значения: для вала размер 40—0,017, для отверстия 40+0,018—0,008 . (В таблицах допусков предельные отклонения обозначают в микронах; 1 мкм = 1/1000 миллиметра).

Работоспособность деталей зависит не только от точности размеров, но и от степени обработки их поверхностей. При любом виде обработки на поверхности детали остаются следы инструмента, которым она обрабатывается, т. е. некоторая шероховатость.

ГОСТ 2789—73 устанавливает 14 классов шероховатости. Классы с 1-го по 6-й содержат только один разряд, а все остальные — три разряда. Параметрами шероховатости являются: Ra—среднее арифметическое отклонение профиля и Rz— высота неровностей профиля по десяти точкам. Оба параметра измеряются в микронах; для классов с 1-го по 5-й, 13-го и 14-го установлен параметр Rz, а для остальных Ra.

Значение параметра шероховатости указывают в обозначении шероховатости: для параметра Ra — без символа (например, 0,5); для параметра Rz — после символа (например, Rz32).

При указании диапазона шероховатости в обозначении шероховатости приводят пределы значения параметра, размещая 1,00 0,080 их в две строки: 1,00 0,63. Чем выше класс шероховатости, тем лучше обработка поверхности.

Вопросы для повторения
1. Что такое взаимозаменяемость деталей и каково ее значение при ремонте судовых механизмов?

2. Что такое допуск, отклонение, класс точности? Какие классы точности приняты в машиностроении?

3. Что называется посадкой? Каковы основные виды посадок?

4. Что такое система отверстий и система вала и в чем их различие?

5. Какое значение имеет чистота обработки (степень шероховатости) поверхностей деталей?

Классы точности, квалитеты, шероховатость поверхности, методы обработки и назначение обрабатываемых поверхностей.

Можно смело утверждать, что вопросы точности изготовления и шероховатости поверхности развивались практически синхронно с вопросами развития огнестрельного оружия в части серийности, взаимозаменяемости, унификации и удешевления продукции.

Действительно, при изготовлении единичных образцов или штучном производстве вполне можно было идти по пути пригонки всех деталей до приемлемого уровня работоспособности того или иного механизма.

Конечно и сейчас, в ряде обоснованных случаев, пригонка или совместная обработка деталей используется достаточно широко, но, все же, подавляющее большинство деталей выполняется по предельным отклонениям, соответствующим тому или иному квалитету и посадке с соответствующими шероховатостями поверхностей, что исключает необходимость дополнительной обработки при проведении сборочных операций и в процессе дальнейшей обкатки.

Задача при конструировании (в плане точности изготовления и шероховатости) — задать максимально широкие допуски и максимально грубую шероховатость, которые, наряду с обеспечением работоспособности в пределах заданного ресурса, позволяли бы получить изделие максимально дешевое.

13.1 Квалитеты — более «свежая» градация в вопросе точностей изготовления. Ранее использовалась градация по классам. Соответствие квалитетов классам весьма полезно знать на память, так как на текущий момент на производстве квалифицированные кадры при обсуждении вопросов используют «классы» весьма широко. Видимо это происходит от того, что посадки в обозначении по классам имеют определенный смысловой характер (например: С – скользящая по 2 классу; Пр22а – вторая прессовая по классу 2а и т. д.).

13.2 Обозначение шероховатости по ГОСТ 2789 в обсуждениях используется гораздо реже и если все же говорят «знак 10», то надо понимать, что имеется в виду шероховатость 10, соответствующая 0.16 по Ra.

Обозначение шероховатости в КД по Ra и Rz имеет свои правила

Если по Rz, то, например, — Rz20

Если по Ra, то, например, — 2.5

При этом существуют границы применения обозначений по Ra и Rz. Применяемые в КД обозначения выделены более толстым шрифтом в таблице с параметрами шероховатости (см. лист №3).

Ra – регламентирует отклонение профиля

Rz – регламентирует высоту неровностей

Под средним арифметическим отклонением профиля Ra понимается значение расстояний точек измеренного профиля до его средней линии.

Под высотой неровностей Rz понимается среднее расстояние между находящимися в пределах базовой длины пятью высшими точками выступов и пятью низшими точками впадин, измеренное от линии, параллельной средней линии профиля.

Читать еще:  Какие электроды лучше для сварки труб

13.3 При простановке допусков следует стремиться не выходить за рамки ограничителя полей допусков и предельных отклонений по СТ СЭВ 144-75 и использовать нормальные размеры по ГОСТ 6636-69, что снизит стоимость изделия за счет применения стандартного измерительного инструмента и калибров.

13.4 Таблица соответствия классов точности , квалитетов и ориентировочных значений шероховатости.

Четко

ориентироваться

Представлять динамику (Значение шероховатости

роста и порядки не может быть грубее

(приведено для справок) по Ra поля допуска на форму

* Для основных посадок

13.6 Для грамотного конструирования безусловно необходимо в обязательном порядке (помимо всего прочего) знать следующее:

· в каких случаях применяются те или иные посадки, а также в каких случаях и с какой точностью обрабатываются те или иные детали и сборочные единицы, что необходимо, с одной стороны, для исключения брака, а с другой стороны, для избежания необоснованного увеличения стоимости изготовления изделия;

· каковы методы получения задаваемых в КД точностей, что необходимо для грамотного проектирования деталей и сборочных единиц с точки зрения обеспечения возможности подхода к обрабатываемым поверхностям наиболее подходящего для данного случая инструмента, обеспечения его выхода в специальные канавки или обеспечение обработки “ на проход” и т. д. и т. п.

13.7 При различных видах обработки широко используется понятие “переход”.

Переходом называется часть операции, характеризующаяся неизменностью обрабатываемой поверхности, режущего инструмента и режима работы станка. Изменение какого-либо из указанных элементов (инструмента, поверхности обработки или режима работы станка) при неизменности остальных определяет собой новый переход.

В силу вышеизложенного ниже приведены наиболее типовые методы обработки, их возможности на конечных переходах и наиболее типовые детали и сборочные единицы, где применяются данные методы.

В силу того, что большая часть деталей в электрической машине обрабатывается по цилиндрическим поверхностям, ниже наиболее подробно рассмотрена механообработка отверстий и валов.

Для удобства восприятия материал по механообработке отверстий и валов изложен в порядке снижения точностей обработки.

13.8 Обработка отверстий по 6 квалитету точности в зависимости от требуемых допусков формы и валов по 5 квалитету точности с ограничениями в части допусков формы

* Эти методы обработки, ка правило, обеспечивают допуски формы в пределах 0.005…0.008 мм.

13.9Методы обработки гнезд и шеек под шарикоподшипники целесообразно рассмотреть одновременно со способом обеспечения минимальных перекосов между внутренними и наружными кольцами шарикоподшипников.

Наиболее качественная соосность шеек вала под шарикоподшипники достигается обработкой шеек “с одного установа” в центрах (т. е. без снятия детали со станка в процессе обработки обеих шеек). После этой операции любые механические деформации вала (включая напрессовку пакетов и т. п.) должны быть исключены.

Наиболее качественная соосность гнезд под шарикоподшипники в щитах при любом методе обработки достигается при совместной обработке гнезд “с одного установа”. Для обеспечения данного способа обработки конструкция выполняется с соблюдением следующих правил:

· расположение опорной торцевой поверхности под упорный шарикоподшипник должно обеспечивать возможность как обработки опорной торцевой поверхности, так и обработки обеих гнезд “с одного установа”;

· возможность взаимного смещения гнезд после совместной обработки должна быть практически исключена, а механические деформации щитов, которые могут привести к деформации гнезд, должны быть сведены к минимуму конструктивными мероприятиями.

Исключение смещения достигается установкой ряда шрифтов между корпусом и щитом (щитами) по их упорным торцам до начала обработки гнезд. Отверстия под штифты выполняются совместной обработкой (сверление и затем развертывание для обеспечения прессовой посадки штифтов в корпус) для чего выполняют технологическую сборку щита и корпуса. Затем щит (щиты) снимают с корпуса и развертывают отверстия под штифты в щите (в щитах) для обеспечения скользящей посадки , по штифтам, что позволяет достаточно легко неоднократно собирать и разбирать машину. После этого в корпус запрессовывают штифты и маркируют корпус и щит (щиты) одним порядковым номером.

Затем корпус (если это моноблок) или корпус с одним щитом устанавливают на станок и обрабатывают одно гнездо и опорную торцевую поверхность под шарикоподшипник, если она расположена на корпусе (или в установленном на корпусе щите). После этого не снимая корпуса со станка, устанавливают по штифтам щит, обрабатывают второе гнездо и, если опорная торцевая поверхность расположена на этом щите, то и эту торцевую поверхность.

Обработка корпуса, предварительно собранного со щитами (без операции по сборке щита с корпусом на станке), затруднена, но в ряде случаев, когда гнезда имеют разный диаметр (больший диаметр со стороны подхода инструмента), особых затруднений не вызывает.

При проектировании машины следует обеспечивать возможность обработки гнезд “на проход”, что позволяет использовать при обработке любой метод.

Типовую конструкцию, позволяющую применить описанный выше способ обработки гнезд и опорного торца – см. материал: “Шарикоподшипники. Лекция №19. Чертеж общего вида (компоновка) №2 асинхронного электрического двигателя с самовентиляцией.

Взаимосвязь шероховатости и точности обработки. Классы шероховатости, достигаемые различными видами механической обработки

Чтобы достичь заданной точности размеров детали и установить при контроле, действительно ли получен заданный размер, необходимо обеспечить при обработке надлежащий класс шероховатости поверхности.

Необходимая точность обработки, отвечающая требованиям заданного класса точности, достигается на различных станках разными способами.

Точность выполнения размеров определяется квалитетами (в системе ОСТ – классы точности). Квалитет (по стандартам СЭВ – Совет Экономической Взаимопомощи) показывает относительную точность изготовления детали.

В зависимости от величины допуска на размер установлено 19 квалитетов точности (IT01, IT0, IT1, IT2. IT17; IT – Intеrnational Tolerance — международный допуск). IT8 – допуск системы по 8 квалитету ISO (ISO — международная организация по стандартизации).

Практикой определены взаимосвязи между видами обработки и шероховатостью поверхности. Так, например, установлено, что средняя высота неровностей не должна превышать 10-25% от допуска на обработку. Это позволило установить достижимую шероховатость поверхности для различных видов обработки, а с учётом затрат при любом другом способе обработки – и экономически достижимую шероховатость поверхности.

Различные методы обработки по-разному влияют на качество поверхности.

Таблица 1. Характеристики точности и качества, характерные для различных способов обработки резанием

Для достижения заданного взаимного расположения поверхностей, формы и размеров деталей, их шероховатости и физико-механических свойств при производстве машиностроительной продукции применяют различные методы обработки: резание лезвийным и абразивным инструментами; поверхностное пластическое деформирование; электрофизические, электрохимические и другие методы. По мере приближения размера обрабатываемой поверхности к заданному размеру по чертежу обработка заготовки может быть нескольких видов: обдирочная, черновая, получистовая, чистовая, тонкая, отделочная.

Обдирочная обработка применяется для крупных поковок и отливок 16-18-го квалитетов точности. Она уменьшает погрешности формы и пространственных отклонений грубых заготовок, обеспечивая 15-16-й квалитеты точности, шероховатость поверхности Ra больше 100 мкм.

Читать еще:  Ключ с регулировкой момента затяжки

Черновая обработка выполняется в большом диапазоне точности (12-16-й квалитеты). Шероховатость поверхности Ra = 100-25 мкм.

Получистовая обработка применяется для заготовок, к точности которых предъявляются повышенные требования. Этот вид обработки обеспечивает 11-й, 12-й квалитеты точности. Шероховатость поверхности
Ra = 50,0-12,5 мкм.

Чистовая обработка применяется как окончательный вид обработки для тех заготовок, заданная точность которых укладывается в точность, достигаемую чистовой обработкой (8-11-й квалитеты). Шероховатость поверхности обеспечивается в пределах Ra = 12,5-2,5 мкм.

Тонкая обработка применяется для окончательного формирования поверхностей детали и при малых операционных припусках. Шероховатость поверхности находится в пределах значений Ra = 2,5-0,63 мкм.

Отделочная (финишная) обработка используется для получения требуемой шероховатости поверхности детали на точность обработки влияния почти не оказывает. Выполняется, как правило, в пределах допуска предшествующей обработки. Отделочная обработка обеспечивает получение шероховатости поверхности Ra = 0,63-0,16 мкм.

В современном машиностроении наиболее распространены обработка заготовок лезвийным и абразивным инструментами, которые формируют точность и качество поверхностей деталей. Лезвийным инструментом из сверхтвердых материалов можно обрабатывать заготовки с твердостью до 45 HRC, а абразивным инструментом целесообразно выполнять обработку металлов с более высокой твердостью.

Обработка лезвийным инструментом используется как процесс чистовой и тонкой обработки: тонкое точение, тонкое фрезерование, тонкое развертывание, протягивание, прошивание.

Сущность тонкого точения заключается в снятии стружки малого по толщине сечения при больших скоростях резания (100-1000 м/мин): для чугунных заготовок скорость резания составляет 100-150 м/мин; для стальных – 150-250 м/мин; для цветных сплавов – до 1000 м/мин. Подача устанавливается для предварительного хода – 0,15 мм/об, а для окончательного – 0,01 мм/об. Глубину резания принимают 0,2-0,3 и 0,05-0,01 мм соответственно.

Малые по толщине сечения стружки не вызывают больших усилий резания и значительных деформаций технологической системы СПИД, что обеспечивает 6-8-й квалитеты точности (при обработке цветных металлов и сплавов – 5-6-й квалитеты). Шероховатость поверхности у заготовок из черных металлов Ra = 2,50-0,63 мкм; цветных металлов – Ra = 0,32-0,16 мкм.

Тонкое точение применяется перед хонингованием, суперфинишированием, полированием и выполняется на высокооборотных станках (10-15 тыс. мин -1 ). Радиальное биение шпинделя не должно превышать 0,005 мм. Все вращающиеся детали должны быть точно отбалансированы.

Резцы оснащаются твердыми сплавами, алмазом, эльбором и другими режущими материалами с высокой износостойкостью. Тонкое обтачивание обеспечивает допуск размеров 5-80 мкм, овальность и конусообразность не более 3 мкм.

Тонкое фрезерование осуществляется преимущественно торцовыми фрезами при обработке плоских поверхностей. Фрезу устанавливают с уклоном 0,0001, чтобы исключить контакт с поверхностью зубьев, не участвующих в резании. При тонком фрезеровании снимается припуск 0,2-0,5 мм, а отклонение от плоскостности на 1 м длины составляет 0,02-0,04 мм. Шероховатость поверхности Ra= 2,5-0,63 мкм.

Тонкое развертывание обеспечивает высокую точность и малую шероховатость, однако не исправляет положения оси обрабатываемого отверстия, поскольку снимает равномерный припуск по всей поверхности. Тонкое развертывание обеспечивает точность, соответствующую 5-7-му квалитетам, Ra = 1,25-0,63 мкм, и чаще всего выполняется после сверления и зенкерования или чернового и чистового растачивания отверстий.

Протягивание применяется для обработки внутренних и наружных поверхностей. При чистовом протягивании цилиндрических отверстий обеспечивается точность 6-9-го квалитетов (шероховатость поверхности
Ra = 2,50-0,63 мкм), протягивание наружных поверхностей обеспечивает точность 11-го квалитета. Протягивание выполняется на горизонтальных и вертикальных станках, универсальных и специальных полуавтоматах и автоматах.

Прошивание осуществляется специальным инструментом (прошивкой), который проталкивают через обрабатываемое отверстие в заготовке с помощью пресса.

Точность обработки деталей

Взаимозаменяемость деталей.

Выпуск велосипедов, мотоциклов, тракторов, автомобилей, электродвигателей, швейных и других машин осуществляется на заводах такими темпами, когда счет времени обработки и сборки ведется не только минутами, но и секундами. Детали этих машин должны быть изготовлены точно по чертежам и техническим условиям так, чтобы при сборке они подходили одна к другой без слесарной подгонки, что сокращает время на сборку и удешевляет стоимость изделия. Важно также, чтобы при ремонте машины новая деталь, заменяющая изношенную, могла быть установлена на ее место без подгонки. Детали, удовлетворяющие таким требованиям, называются взаимозаменяемыми. Взаимозаменяемость – это свойство деталей занимать свои места в узлах и изделиях без предварительного подбора или подгонки по месту.

Сопряжение деталей.

Две детали, подвижно или неподвижно соединяемые друг с другом, называют сопрягаемыми. Размеры, по которым происходит соединение этих деталей, называют сопрягаемыми размерами. Размеры, по которым не происходит соединение деталей, называют свободными размерами. Примером сопрягаемых размеров может служить наружный диаметр фрезерной оправки и соответствующий ему диаметр отверстия в насадной фрезе, диаметр шейки оправки и соответствующий ему диаметр отверстия в подшипнике подвески. Примером свободных размеров может служить наружный диаметр установочных колец фрезерной оправки, длина фрезерной оправки, ширина цилиндрической фрезы.

Сопрягаемые детали должны быть выполнены взаимозаменяемыми.

Понятие о точности обработки.

Изготовить партию взаимозаменяемых деталей абсолютно одинакового размера невозможно, так как на точность обработки влияют неточность и износ станка, износ фрезы, неточности при установке и закреплении заготовки и другие причины. Как правило, все детали данной партии при обработке имеют отклонения от заданных размеров и формы. Но величины этих отклонений должны быть назначены таким образом, чтобы сопрягаемые размеры могли обеспечить сборку деталей без подгонки, т.е. чтобы детали были взаимозаменяемыми.

Конструкторы изделий при назначении величины допускаемых отклонений на сопрягаемые детали руководствуются установленными государством стандартами – ГОСТ. Ниже вкратце излагаются основные понятия о допусках и предельных отклонениях, вытекающие их ГОСТ 7713-55.

Понятие о допуске и предельных отклонениях. Величина допустимых отклонений указывается в чертежах детали со знаками плюс и минус.

Знак минус показывает, что деталь может быть изготовлена с отклонением в меньшую сторону; знак плюс показывает, что деталь может быть изготовлена с отклонением в большую сторону. Например, поставленный в чертеже бруска размер 10-0,1 мм показывает, что брусок может быть отфрезерован так, чтобы после его обработки его размер лежал в пределах между 10 мм и 9,9 мм. Точно также поставленный в чертеже диаметр паза 10 +0,2 мм показывает, что паз может быть отфрезерован так, чтобы после обработки его размер лежал в пределах между 10 мм и 10,2 мм.

Поставленный в чертеже размер 10 +0,2 -0,1 мм показывает, что обработанная деталь будет годной, если ее размер составляет не менее 9,9 мм и не более 10,2 мм, т.е. лежит в этих пределах.

Номинальным размером называется основной расчетный размер, от которого исходят при назначении отклонений. Если в чертеже указан размер 10 +0,2 -0,1 мм, то размер 10 мм называется номинальным.

Читать еще:  Как сделать шиномонтаж самостоятельно

Действительным размером называется размер, полученный при измерении обработанной детали. Размеры, между которыми может находиться действительный размер годной детали, называются предельными размерами. Действительный размер детали с размерами 10 +0,2 -0,1 мм может лежать в пределах 10+0,2 = 10,02 мм и 10-0,1 =9,9 мм. Больший размер называется наибольшим предельным размером, а меньший – наименьшим предельным размером.

Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами называется допуском размера.

  • Верхним предельным отклонением называется разность между наибольшим предельным размером и номинальным размером.
  • Нижним предельным отклонением называется разность между наименьшим предельным размером и номинальным размером.

Допуск можно также определить, как разность между верхним и нижним предельными отклонениями.

Действительным отклонением называется разность между действительным и номинальным размерами.

При графическом изображении допусков отклонения размеров откладываются от линии, соответствующей номинальному размеру и называемой нулевой линией; положительные отклонения откладываются вверх от нулевой линии, а отрицательные – вниз.

Зазоры и натяги.

Если брусок с размерами грани 10-0,1 мм посадить в паз с размерами грани 10 +0,2 +0,1 мм, то в соединении бруска с пазом получится зазор, и брусок можно будет передвигать вдоль паза. Такая посадка (сопряжение двух деталей) называется свободной. Наибольший зазор в этом случае составит 0,3 мм, а наименьший будет равен 0,1 мм.

Если же размер бруска будет 10 +0,2 +0,1 мм, а паза 10-0,1 мм, то брусок не войдет свободно в паз и его придется вставлять с силой или запрессовывать. В соединении получится натяг или отрицательный зазор, наименьшая величина которого равна 0,1 мм. А наибольшая 0,3 мм. Такая посадка называется неподвижной, так как брусок нельзя будет передвигать вдоль паза.

Таким образом, можно сделать следующие заключения.

  • Зазором называется положительная разность между размером паза и размером бруска, обеспечивающая свободу их движения относительно друг друга.
  • Натягом называется отрицательная разность между размером паза и размером бруска (размер бруска больше размера паза), которая после посадки бруска в паз создает неподвижное их соединение.

Посадки.

Посадкой называется характер соединения сопрягаемых деталей, определяемый разностью между размерами паза и бруска, создающий большую или меньшую свободу (зазор или натяг) их относительного перемещения или степень сопро­тивления взаимному перемещению. В зависимости от наличия в сопряжении бруска и паза зазора или натяга различают посадки с зазором, с натягом и переходные.

Посадками с зазором, или свободными, называют такие посадки, при которых обеспечивается возможность относительного перемещения сопряженных деталей во время работы. В зависимости от величины зазора степень относительного перемещения деталей, сопряженных свободной посадкой, может быть различной. Для вращения шпинделя фрезерного станка в подшипниках зазор должен быть меньшим и, следовательно, посадка более тугой, чем для посадки колец на фрезерную оправку.

Посадками с натягом, или неподвижными, называют посадки, при которых во время работы не должно происходить перемещения сопряженных деталей относительно друг друга. В зависимости от величины натяга степень свободы сопряженных деталей неподвижной посадки может быть различной. Так, посадку шейки вала в кольцо шарикоподшипника производят с меньшим натягом, чем посадку колеса железнодорожного вагона на шейку оси.

При переходных посадках возможно получение, как натягов, так и зазоров. При наибольшем предельном размере бруска и наименьшем предельном размере паза получается натяг, а при наименьшем предельном размере бруска и наибольшем предельном размере паза получается зазор (в таблицах допусков в графе «натяг» обозначен знаком минус).

Ниже приводятся посадки, относящиеся к рассмотренным трем группам; в скобках даются их сокращенные обозначения.

Наибольший натяг получается при горячей посадке, меньший — при прессовых посадках; наименьший зазор получается при скользящей посадке, немного больший — при посадке движения, почти втрое больший при ходовой, затем еще больший при легкоходовой и, наконец, наибольший при широкоходовой посадке.

При глухой, тугой, напряженной и плотной посадках, как указывалось выше, возможны натяги и зазоры в зависимости от получающихся отклонений размера.

Классы точности.

Точность изготовления характеризуется величиной допускаемых отклонений от заданных размеров и формы. Для разных машин требуются детали с различной точностью обработки. Очевидно, что детали плуга, дорожного катка и других сельскохозяйственных и дорожных машин могут быть изготовлены менее точно, чем детали фрезерного станка, а детали фрезерного станка требуют меньшей точности, чем детали измерительного прибора. В связи с этим в машиностроении детали разных машин изготовляют по разным классам точности. В СССР (были) приняты десять классов точности.

  • пять из них: 1-й, 2-й, 2а, 3-й, За — требуют наибольшей точности обработки;
  • два других: 4-й и 5-й — меньшей;
  • три остальных: 7-й, 8-й, 9-й — еще меньшей.

Применение классов точности в различных областях

  • 1-й класс точности применяют при изготовлении особо точных изделий. Вследствие очень малых допусков работа по 1-му классу точности требует высокой квалификации рабочего и точного оборудования, приспособлений и инструмента.
  • 2-й и 2а классы точности применяют наиболее часто. По ним изготовляют ответственные детали станков, автомобильных, тракторных, авиационных и электрических двигателей, текстильных и других машин.Наряду с этим в отраслях машиностроения, выпускающих указанные машины, детали менее ответственных соединений из­готовляют по 3-му, 4-му, 5-му и другим более грубым классам точности.
  • 3-й и За классы точности применяют главным образом в тяжелом машиностроении при производстве турбин, паровых машин, двигателей внутреннего сгорания, трансмиссионных деталей и т. д.
  • По 4-му классу точности изготовляют детали сельскохозяйственных машин, паровозов, железнодорожных вагонов и т. д.
  • 5-й класс точности применяют в машиностроении для неответственных деталей менее точных механизмов.
  • 7-й, 8-й и 9-й классы точности применяют при изготовлении более грубых деталей и особенно при заготовительных операциях: литье, штамповке, медницко-слесарных работах и т. д.
  • Свободные размеры деталей выполняют обычно по 5-му или 7-му классам точности.

Чтобы показать, с какой посадкой и по какому классу точности нужно изготовить деталь, в чертежах на номинальных сопрягаемых размерах ставится буква, обозначающая посадку, и цифра, соответствующая классу точности. Например, С4 означает: скользящая посадка 4-го класса точности; Х3ходовая посадка 3-го класса точности и т. п. Для посадок 2-го класса точности (особенно широко распространенных) цифра 2 не ставится. Поэтому, если в чертеже на сопрягаемом размере рядом с буквой посадки нет цифры, то это значит, что деталь надо изготовить по 2-му классу точности. Например, Л означает легкоходовая посадка 2-го класса точности.

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:

Adblock
detector