2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Полирование на токарном станке

Полирование на токарном станке

Когда по условиям чертежа требуется получить гладкую и блестящую зеркальную поверхность детали, но точность размеров может быть грубой, применяют полирование этой поверхности; если же, помимо чистоты и блеска, требуется получить точные размеры детали, применяют доводку или притирку.

1. Полирование

Полирование производится на токарных станках при помощи наждачной шкурки. В зависимости от размера зерен наждака различают следующие номера шкурки: № 6, 5 и 4 — с крупными зернами наждака № 3 и 2 — со средними, № 1, 0, 00 и 000 — с мелкими. Самое чистое полирование дает шкурка № 00 и 000. Наждачную шкурку нужно держать так, как показано на рис. 232, а, иначе она может намотаться на деталь и защемить пальцы.

Полирование производится значительно быстрее при помощи простого приспособления, называемого жимками (рис. 232, б). Жимки состоят из двух деревянных брусков, соединенных с одного конца кожаным или металлическим шарниром и имеющих углубления по форме детали. В жимки закладывают наждачную шкурку или засыпают наждачный порошок. Рекомендуется смазать полируемую поверхность машинным маслом или смешать с маслом порошок, тогда поверхность получается более блестящей.

Применение жимков устраняет опасность повреждения рук токаря и захвата рукава вращающейся деталью, хомутиком или патроном.

Полирование ведут при легком нажиме жимков и больших числах оборотов обрабатываемой детали.

2. Доводка или притирка

Доводка или притирка применяется для окончательной обработки наружных и внутренних цилиндрических и конических, фасонных и плоских поверхностей деталей с целью получить точные размеры и высокое качество (чистоту) поверхности или герметичность соединения.

Этот метод обработки получил широкое распространение в инструментальном производстве (доводка режущих кромок твердосплавных резцов и разверток; доводка калибров цилиндрических, конических, резьбовых; доводка измерительных плиток).

Этот метод обработки широко применяется также и в машиностроении, например, доводка шеек коленчатых валов, плунжеров форсунок, зубьев колес и т. д. Чистоту поверности после доводки можно получить от 10 до 14.

Доводка наружных цилиндрических поверхностей производится чугунными, медными, бронзовыми или свинцовыми втулками (притирами), выточенными по размеру обрабатываемой детали. С одной стороны втулка разрезана, как показано на рис. 233.

Втулку 1 смазывают изнутри ровным тонким слоем корундового микропорошка с маслом или доводочной пастой. Затем ее вставляют в металлический жимок 2 и надевают на деталь. Слегка подтягивая жимок болтом 3, равномерно водят притир вдоль вращающейся детали. При доводке полезно смазывать деталь жидким машинным маслом или керосином.

Припуск на доводку оставляют порядка 5—20 мк (0,005— 0,020 мм) на диаметр.

Скорость вращения детали при доводке — от 10 до 20 м/мин; чем чище должна быть обработанная поверхность, тем ниже должна быть скорость.

Доводка отверстий производится чугунными или медными втулками (притирами), также разрезанными с одной стороны. Втулки устанавливают на точный размер при помощи пологих конических оправок, на которые они насаживаются. На рис. 234 показана втулка 1, насаженная на коническую оправку 2, закрепленную в самоцентрирующем патроне. Для доводки деталь надевают на втулку 1, которая во время доводки вращается с оправкой 2; при этом детали сообщают медленное прямолинейно-возвратное движение по втулке.

Доводку наружных и внутренних поверхностей производят корундовым микропорошком, смешанным с маслом, или специальными доводочными пастами ГОИ. Эти пасты дают лучшие результаты как по качеству поверхности, так и по производительности. Они оказывают на металл не только механическое, но и химическое действие. Последнее состоит в том, что благодаря пасте на поверхности детали образуется тончайшая пленка окислов, которая легко затем снимается.

3. Накатывание

Цилиндрические рукоятки различных измерительных инструментов, рукоятки калибров, головки микрометрических винтов и круглые гайки делают не гладкими, а рифлеными, чтобы удобнее было пользоваться ими. Такая рифленая поверхность называется накаткой, а процесс ее получения — накатыванием. Накатка бывает прямой и перекрестной.

Для накатывания в резцедержателе суппорта станка закрепляют особую державку 1 (рис. 235), в которой установлены для простой накатки один, а для перекрестной — два ролика 2 и 3 из инструментальной закаленной стали с нанесенными на них зубчиками.

Зубчики на роликах имеют различные размеры и по-разному направлены (рис. 236), что позволяет получить накатку различных узоров.

Читать еще:  Станок ножницы гильотинные 455222

При накатывании державку прижимают к вращающейся детали. Ролики вращаются и, вдавливаясь в материал детали, образуют на ее поверхности накатку. Она может быть крупной, средней или мелкой в зависимости от размеров зубчиков на роликах.

При накатывании производят подачу в двух направлениях — перпендикулярно к оси детали и вдоль оси. Для получения достаточной глубины накатки можно вести накатывание в 2—4 прохода.

Правила накатывания : 1) начиная накатывание, следует дать сразу сильный нажим и проерить, попадают ли зубчики ролика при следующих оборотах в сделанные ими насечки;
2) ролики должны соответствовать требуемому узору детали;
3) двойные ролики должны быть точно расположены один под другим;
4) перед работой ролики нужно тщательно очистить проволочной щеткой от остатков материала;
5) во время накатывания рабочие поверхности роликов следует хорошо смазывать веретенным или машинным маслом.

Режимы накатывания . В табл. 10 и 11 указаны окружные скорости и продольные подачи при накатывании на токарных станках.

Проверку правильности накатки производят на глаз.

4. Обкатывание поверхности роликом

Для упрочнения поверхностного слоя детали, предварительно обработанной, например, чистовым точением применяют обкатывание цилиндрической поверхности закаленным роликом с полированной поверхностью.

Обкатываемой детали сообщают вращательное движение со скоростью 25—50 м/мин, а державке с роликом — движение продольной подачи. Величина подачи 0,2—0,5 мм/об — в зависимости от требуемой чистоты поверхности. Обкатывание ведут с небольшим нажимом ролика на обкатываемую поверхность. Число проходов ролика 2—3. Для уменьшения износа ролика применяют обильную смазку поверхностей ролика и детали веретенным или машинным маслом, смешанным в равных количествах с керосином.

Полировка дерева на токарном станке: хитрости, советы и рекомендации

Полировка деревянных поверхностей – сложный технологический процесс.

Который помогает приобрести изделию красивый окончательный внешний вид, выровнять поверхность и довести работу до конца.

Особенности процесса

Не каждый сорт древесины можно отполировать. Например, дуб или сосна вовсе не подходят для полировки. Для этого необходимы сорта древесины с мелкослойным строением. В результате процесса покрытие становится прозрачным и ровным. Поверхность становится зеркальной, а оттенки дерева сохраняются натуральными.

С помощью чего?

Для полировки используется политура. Она отличается от стандартного спиртосодержащего лака. Содержание смол в политуре в 3 раза меньше, чем в лаке. Именно это и позволяет сделать покрытие зеркально прозрачным.

Технология

Сам процесс состоит из нескольких этапов. Алгоритм, следующий:

  1. Подготовительный этап. В это время поверхность изделия шлифуют и удаляют с него всю грязь, пыль, ворс. При шлифовке используется абразив с разными показателями зернистости.
  2. Грунтовка поверхности. она проводится с использованием льняной ткани и лака. Льняная ткань подходит лучше всего, поскольку не оставляет мелких волокон на заготовке.
  3. На третьем этапе происходит непосредственно полировка изделия. После нанесения специального вещества тампон изо льна следует пропитать растительным маслом и покрыть изделие равномерным слоем. Каждый новый слой политуры должен высохнуть, после чего его следует протереть ветошью для удаления пыли и придания поверхности идеального внешнего вида.

Финишным этапом является полировка.

Советы и рекомендации

Чтобы дерево лучше приняло политуру, его необходимо смазать протравкой. Этот состав можно сделать самостоятельно или приобрести готовый. Темное дерево необходимо смазывать протравой несколько раз. Светлое – один раз.

Состав для полировки можно сделать самостоятельно в домашних условиях. Для этого понадобится:

  • 60 г смолы шеллака;
  • спирт этиловый или винный крепостью 90–95° емкостью 500 мл.

Хранить приготовленную политуру необходимо в закрытой стеклянной емкости. Смесь требуется регулярно перемешивать.

Полировка на токарном станке происходит гораздо быстрее, если использовать жимки. Это приспособление из двух деревянных брусков. туда закладывают наждачную шкурку или засыпают порошок.

Возможные ошибки

В первую очередь важно закрепить заготовку. Если деталь не будет надежно закреплена, то качество шлифовки и полировки будет низким.

Обязательно соблюдать правила техники безопасности при работе с токарным станком. запрещено допускать к оборудованию детей и лиц, которые незнакомы с устройством токарного станка.

Процесс полировки изделий из древесины на токарном станке состоит из несколько этапов и позволяет придать заготовке конечный внешний вид, сочный цвет и глубину. Важно правильно соблюдать все особенности процесса и подобрать состав для полировки.

Полирование

Полирование на токарном станке с целью получения высокой чистоты по­верхности (V9—V11) осуществляют абразивной шкуркой, представляющей собой полотно с наклеенным на него слоем абразивных зерен. В зависимо­сти от размера зерен различают шкур­ки грубые (№ 6, 5, 4), средние (№ 3, 2), мелкие (№ 1,0) и отделочные (№ 00,000).

231. ГЛАДКИЙ ВНУТРЕННИЙ ПРИТИР:

1 — оправка, 2 — разжимной притир, 3 — направляющий штифт

Полирование на токарном станке вы­полняют при помощи жимков — двух шарнирно связанных деревянных ко­лодок, между которыми вкладывают абразивную шкурку (рис. 232). То­карь удерживает жимки за ручки ле­вой рукой, создавая необходимый при­жим шкурки к заготовке (детали), а правой рукой поддерживает шарнир и осуществляет продольную подачу. Можно закреплять шкурку в резцедер­жателе при помощи деревянной колод­ки с обхватом заготовки (детали) шкуркой (рис. 233,а), или с прижимом шкурки к заготовке (рис. 233,6). Не до­пускается прижим шкурки к заготовке (детали) вручную.

Читать еще:  Лазерные станки для резки фанеры

При внутреннем полировании шкурку наматывают на деревянную оправку, закрепив конец шкурки в прорези оп­равки. Не допускается полиро­вание отверстия с прижи­мом шкурки рукой или паль­це м.

Окружная скорость при полировании шкуркой достигается 60—70 м/мин. В процессе полирования, для предо­хранения патрона от попадания в не­го абразивной пыли, закрывают от­верстие в патроне заглушкой из пенопласта. Направляющие станины прикрывают брезентовой тканью.

ТОКАРНОЕ ДЕЛО

Особенности и преимущества сменных токарных пластин

Для повышения производительности, технического оснащения и улучшения оборудования, на промышленных предприятиях используются запасные резцы. Сменные токарные пластины являются элементами токарного оборудования и при необходимости подлежат замене. Они имеют простой механизм …

Преимущества сменных многогранных пластин

Применение твердосплавных сменных пластин для токарных резцов значительно повышает производительность труда на предприятиях металлообрабатывающей промышленности. Съемные изделия легко меняются после выработки ресурса или поломки. Такого рода пластины обеспечивают дополнительное удобство …

Долбежный станок

Современные производители станочного оборудования предлагают различные образцы агрегатов, которые находят свое применение в различных отраслях промышленности и производства. Изготовление мебели — сложный процесс, в котором без специальных устройств не обойтись. …

ОТДЕЛКА ПОВЕРХНОСТЕЙ (ПОЛИРОВАНИЕ, НАКАТЫВАНИЕ РИФЛЕНИЙ, ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТИ РОЛИКАМИ И ШАРИКАМИ)

Назначение, основные методы отделки поверхностей

Притирку применяют для окончательной чистовой обработки или отделки поверхностей с целью получения высокой точности по 6—7-му квалитетам и малой шероховатости Rd до 0,05 мкм. Припуски под притирку устанавливают в пределах 0,01—0,03 мм на одну сторону.

Рис. 15.1. Притирка наружной цилиндрической поверхности на токарном станке:

1 — разрезной притир; 2 — хомут; 3 — рукоятка хомута; 4-регулировочный винт; 5- патрон; б-деталь

Притир — инструмент для притирки — чугунная или медная втулка с одной или несколькими прорезями. Рабочей поверхностью притира для обработки наружной поверхности детали является внутренняя поверхность притира, а для обработки внутренней поверхности детали — его наружная поверхность. Рабочую поверхность притира покрывают абразивной пастой, состоящей из мелкозернистого абразивного порошка и масла. При выполнении притирки наружной цилиндрической поверхности в ручном режиме используется притир с хомутом.

В процессе обработки притир периодически сжимают винтом, который стягивает хомут притира (рис. 15.1).

Разжимной притир применяют в виде разжимного цилиндра с конусообразностью внутри при отделке внутренней поверхности в деталях. Разжим притира 3 (рис. 15.2, а) осуществляется одновременным навинчиванием гайки 4 и отвинчиванием гайки 2, в результате чего притир сдвигается по конической оправке 7 и разжимается. Предварительную притирку выполняют плоским притиром или притиром с выступами на рабочей поверхности (рис. 15.2, б). Оправку притира устанавливают в шпинделе станка, а притираемую деталь насаживают на притир и удерживают от проворачивания простым приспособлением — жимком в виде двух шарнирно связанных деревянных колодок (рис. 15.3). На рис. 15.2, в изображен притир для окончательной притирки. Подача при притирке ручная, равномерная, окружная скорость шпинделя 10—20 м/мин, причем периодически реверсируют (изменяют направление) вращение шпинделя.

Рис. 15.2. Разжимной притир:

а — притир в сборе с оправкой; б—для предварительной притирки; в — для окончательной притирки; /-оправка; 2,4- гайки; 3— притир

Данный метод отделки поверхности деталей, называемый машинно-ручной притиркой, применяется для повышения точности обработки поверхности шеек валов, мелких валиков осей небольшой длины и других подобных деталей и выполняется обычно с использованием токарных станков и специальной оснастки непосредственно на заводах — изготовителях деталей.

Рис. 15.3. Жимок

Механическая притирка выполняется при серийном и массовом производствах деталей. При этом используются универсальные серийные токарные станки, способные сообщить детали вращательное движение; остальные движения, необходимые для притирки, осуществляются вручную. Для механической притирки небольших валиков служат специальные станки с притирочными плитами, изготовленными потребителем, а также специальные бесцентродоводочные и вертикально-доводочные двухдисковые станки с чугунными кругами и дисками. Механическая притирка на вертикальных двухдисковых станках заключается в следующем: обрабатываемые детали свободно укладывают в сепаратор. Центр сепаратора не совпадает с осью вращения притирочных дисков, благодаря чему при вращении дисков детали помимо вращательного движения получают и небольшое возвратно-поступательное перемещение вдоль своей оси, т.е. в процессе обработки детали скользят относительно плоскостей притирочных дисков и катаются между ними, чем и обеспечивается притирка. Диски обычно изготовляют из чугуна, насыщенного абразивом.

Механическая доводка осуществляется на специальных бесцентровых доводочных и вертикально-доводочных двухдисковых станках, где вместо притирочных чугунных дисков используют специальные мелкозернистые шлифовально-доводочные круги. Такой метод обработки обеспечивает значительно большую производительность, чем притирка чугунными дисками, но при этом качество обработанной поверхности детали несколько хуже.

Читать еще:  Простые программы функциональных схем

Полирование применяют для улучшения качества предварительно обработанной на токарном станке поверхности детали. Полированием на токарном станке получают шероховатость поверхности в пределах: Д от 0,25 до 0,80 мкм; Д от 20 до 40 мкм (Д — высота неровностей поверхности, определенная по 10 наиболее отклоняющимся точкам профиля на длине / базы). Для подсчета Д находят в профиле (рис. 15.4) поверхности на участке базы / пять самых высоких неровностей и пять самых глубоких впадин, суммируют их отклонения hmax и hmin от среднего уровня и подсчитывают:

Д — среднее арифметическое отклонение точек профиля от линии т

где у — расстояние от точки профиля до средней линии т.

Рис. 15.4. Диаграмма шероховатости поверхности

Полирование мелких деталей, небольших по размерам, осуществляют шлифовальной шкуркой, которая представляет собой полотно (из ткани или прочной плотной бумаги) с наклеенным на него слоем абразивных зерен. Шлифовальные шкурки бывают рулонные (марка Р) и листовые (марка П) на тканевой или на бумажной основе. Полирование выполняют при помощи жимка (см. рис. 15.3), между колодками которого вкладывают шлифовальную шкурку. Токарь удерживает жи- мок за ручки левой рукой, создавая необходимый прижим шкурки к детали, а правой рукой поддерживает шарнир и осуществляет продольную подачу, чередуя движение вперед — к патрону и назад — от патрона. Окружная скорость при полировании шлифовальной шкуркой равна 60—70 м/мин. Чтобы абразивная пыль не попадала в отверстие патрона, его закрывают заглушкой из пенопласта, а направляющие станины прикрывают брезентовой тканью. В более безопасном способе полирования шлифовальная шкурка закрепляется в резцедержателе суппорта станка при помощи деревянной колодки с обхватом детали шкуркой (рис. 15.5, а) или с прижимом шкурки к заготовке простым приспособлением — рогатиной из легкого металла типа дюралюминия (рис. 15.5, б). Данный вариант является самым безопасным и удобным. Не допускается прижим шкурки к детали вручную (во избежание травмы рук).

Рис. 15.5. Полирование шлифовальной шкуркой на токарном станке: а — способ с применением деревянной колодки; б — способ с применением рогатины; 1а — деревянная колодка; 16— прижимное приспособление;

2 — шлифовальная шкурка; 3 — планка; 4 — деталь; 5- резцедержатель

При внутреннем полировании шлифовальную шкурку наматывают на деревянную оправку, закрепив конец ее в прорези оправки. Нельзя полировать отверстие, прижимая шкурку ладонью или пальцем (во избежание травмы). Шлифовальную шкурку для полирования деталей используют водостойкую на тканевой основе. В ряде случаев вместо нее применяют абразивный порошок, смешанный с индустриальным или машинным маслом, или специальные полировочные пасты.

Для полирования крупногабаритных деталей применяются специальные головки, устанавливаемые в резцедержателе суппорта станка. Для этого в резцедержателе суппорта укрепляется державка, на фланце которой установлен электродвигатель мощностью 0,25 кВт с частотой вращения 1400 об./мин. На его вал насаживается полировальный круг и закрепляется на валу гайкой с шайбой. Работа производится при механическом перемещении суппорта станка. Аналогичные головки применяют для обработки поверхности бесконечными шлифовальными лентами с наклеенным слоем абразивного зерна зернистостью 32—50, что обеспечивает получение поверхности с шероховатостью Rd от 1,0 до 0,25 мкм. Меньшая шероховатость поверхности достигается при полировании бесконечной кожаной лентой с применением пасты ГОИ, алмазной пасты марок CAM-3, САМ-5 и САМ-1 при обработке термически упрочненных металлов с высокой твердостью, оксида хрома (в порошке) марок ОХ-1, ОХ-2 и ОХ-5; микропорошков ЭБ-28, М5-ЭБ, М20-ЭБ для тонкого полирования термически не обработанных стальных деталей. Обкатывание роликами или шариками поверхностей металлических деталей — высокопроизводительный метод отделочной обработки. При этом уменьшается шероховатость поверхности; повышаются усталостная прочность изделий, подвергающихся действию знакопеременных нагрузок, твердость и износостойкость; увеличивается срок эксплуатации неподвижных соединений деталей. В связи с этим процесс обкатывания называют упрочняющим.

Обкатывание поверхностей обычно выполняется на токарных станках с использованием различных приспособлений после чистового обтачивания, иногда без предварительного шлифования и зачистки шлифовальной шкуркой. Сущность метода обкатывания как отделочной операции заключается в том, что в результате давления свободно вращающегося ролика или шарика на металлическую деталь поверхностный слой ее пластически деформируется, происходит сглаживание неровностей путем их смятия, а также упрочнение этого слоя; при этом конусность и эллиптичность поверхности детали при обкатывании не изменяются. Шероховатость поверхности Rd перед обкатыванием должна быть примерно на 0,8—1,5 мкм больше шероховатости, которую нужно получить после обкатывания (табл. 15.1). Например, для получения после обкатывания поверхности детали с Rd = 0,50 мкм она должна быть предварительно обработана до Rа = 2,0 мкм. В табл. 15.2 перечислены все основные радиусы профиля роликов, применяемых при обкатывании, а также значения подачи S для соответствующих продольных ходов.

Таблица 15.1. Уменьшение (увеличение) диаметров валов (отверстий) при обкатывании роликом в зависимости от шероховатости поверхности и способа предварительной обработки

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:

Adblock
detector