3 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Станок для производства щепы для арболита

Содержание

Щепа для арболита: что это такое, выбор измельчителя и изготовление

Арболит как строительный материал был запатентован еще в первой половине XX века. В нашей стране широко применяться он стал в последние годы.

Арболит или деревобетон (щепобетон) выпускается в виде блоков. Используется для возведения малоэтажных строений. Как следует из названия, в качестве наполнителя выступает древесная щепа. В ход идут отходы деревьев хвойных и лиственных пород.

Арболит относится к недорогим строительным материалам, отличающимся высокой экологичностью, малым весом блоков, отличной способностью удерживать тепло. Древесные отходы в составе смеси деревобетона составляют более трех четвертей – от 75 до 90 процентов.

Что это такое?

Отходы деревообработки являются ценным строительным материалом. После измельчения до определенных размеров они становятся наполнителем бетонных смесей. Используется щепа для арболита или как его именуют щепобетона. Арболитовые блоки имеют массу достоинств. Доступная стоимость играет немалую роль. Кроме того, дом, построенный из арболита, практически не требует дополнительного утепления.

Есть у щепы и иные достоинства. Материал пригоден для использования в качестве:

  • топлива для печей – в чистом виде или в виде гранул;
  • декора – дизайнеры предлагают его в окрашенном и естественном виде для оформления дачных участков и даже парков;
  • составляющей для изготовления и украшения мебели;
  • ингредиента, используемого при копчении различных продуктов питания.

В производстве мелкие фракции идут на изготовление других стройматериалов: картона, гипсокартона, ДСП и ДВП.

Из чего делают?

Для производства щепобетона подходит практически любая древесина. И все же предпочтительно использование хвойных пород, к примеру, ели или сосны. Из лиственных более качественная щепа получается из березы. Подходят и другие твердолиственные породы: осина, дуб и тополь.

При выборе древесины для арболита нужно знать ее состав. Так, лиственница не подходит для данного строительного материала из-за высокого содержания веществ, негативно влияющих на цемент. Ядом для цемента являются сахара. Кроме лиственницы, они в большом количестве имеются в древесине бука. Следовательно, отходы этого дерева использовать тоже нельзя.

Очень важный момент – срок рубки леса. Щепу нельзя делать сразу после вырубки. Материал должен вылежаться в течение трех – четырех месяцев.

Практически все отходы могут стать исходниками для изготовления щепы.

  • ветки и сучки;
  • верхушки деревьев;
  • горбыль;
  • остатки и обломки;
  • вторичные отходы.

Допускается наличие в общей массе древесины для производства щепы хвои и листьев – не более 5%, а коры – не более 10%.

Наиболее часто щепу изготавливают из елей и сосен. Выбор в пользу хвои неслучаен. Дело в том, что любая древесина содержит в себе такие вещества, как крахмал, сахара и прочие вещества, способные существенно повлиять на снижение качества арболита. В процессе производства приходится выводить вредные составляющие. Поскольку в хвое их меньше, именно на эти породы приходится меньше усилий, времени и материальных затрат на подготовку щепы.

Какой должна быть щепа?

Древесный наполнитель для арболита имеет свой ГОСТ. На уровне государственного стандарта для щепы установлены жесткие требования.

Выделены три основных параметра:

  • длина не больше 30 мм;
  • ширина не больше 10 мм;
  • толщина не больше 5 мм.

Обозначены и оптимальные размеры по ширине и длине:

Новые требования появились с принятием ГОСТ 54854-2011. До этого существовал другой ГОСТ с меньшими требованиями. Тогда допускалось использование более длинной щепы – вплоть до 40 мм. В 2018 году «вольности» в размерах наполнителя не допускаются.

Стандарт регламентирует и наличие примесей: коры, листьев, хвои. Материал следует очищать от земли, песка, глины, а в зимнее время – от снега. Наличие плесени и загниваний недопустимо.

Выбор оборудования для изготовления

Наиболее подходящим оборудованием для получения щепы требуемой формы и размеров является специальный деревообрабатывающий шредер. Однако стоимость станка настолько высока, что вне производства приходится искать другие варианты.

Арболит вполне возможно изготавливать в домашних условиях. Для этого и щепу нужно делать самостоятельно. Измельчителем древесины в условиях подсобного хозяйства становится щеподробильный станок. Щепорезы бывают трех типов.

  • Дисковые рубильные машины обрабатывают древесину различной формы. За счет регулировки наклона режущего инструмента можно получать заготовки требуемого размера.
  • В барабанных щепорезах измельчают всевозможные отходы: лесозаготовительные, мебельного производства, обрезков после строительства. Сырье загружают в объемный бункер, откуда оно попадает в камеру и разрезается ножами с двусторонними лезвиями.
  • Роторные дробилки молоткового типа выпускаются с двумя или одним валом. Основные элементы устройства – молотки и отбойники. Сначала древесина измельчается ударным способом, затем готовая продукция просеивается сквозь сито. От величины ячеек сита зависит размер получаемой щепы.

Во всех перечисленных устройствах предусмотрена только ручная загрузка материала.

Принцип производства

Принцип работы щепорезов сводится к нескольким этапам.

Сначала отходы – доски, горбыль, обрезки, сучки и другое сырье – закладываются в загрузочный бункер. Оттуда все это подается в закрытую камеру, где на валу вращается мощный диск. На плоском диске имеются прорези. На нем, кроме того, закреплены несколько ножей. Ножи движутся под углом. За счет этого обрабатываемая древесина разделяется на небольшие пластины с косым резом.

Сквозь дисковые прорези пластины проникают в барабан, где стальные пальцы производят дальнейшее измельчение. Пальцы и пластины крепятся на том же валу, что и диск. Пластины установлены очень близко к барабану. Они перемещают размолотую щепу по внутренней поверхности барабана.

Нижняя часть барабана снабжена сеткой с ячейками, обеспечивающими заданные размеры щепы. Размер ячейки варьируется от 10 до 15 мм в диаметре. Как только готовая к использованию щепа попадает в нижнюю зону в вертикальном направлении, она проходит сквозь сетку в поддон. Оставшиеся частицы проворачиваются, удерживаемые пластинами, еще круг. В это время их положение постоянно меняется. Достигнув низа в нужном направлении, они также оказываются в поддоне.

Читать еще:  Станок для резки пеноблока

Щепорезы могут иметь как электрический, так и бензиновый приводы. Мощность двигателя небольшого устройства находится в пределах четырех – шести киловатт, в более солидных доходит до 10-15 кВт. От мощности зависят способности устройства. С ее увеличением растет объем продукции за час работы механизма.

Как сделать щепорез своими руками?

Тем, кто захочет сделать собственный щепорез, потребуется чертеж устройства, материалы, определенные знания и навыки. Чертеж можно найти в интернете, к примеру, тот, что прилагается.

Узлы и детали придется делать и собирать самостоятельно.

Один из основных элементов механизма – диск диаметром порядка 350 мм и толщиной примерно 20 мм. Если ничего подходящего в хозяйстве не имеется, придется вытачивать из листа. Для посадки на вал потребуется сделать хорошо центрированное отверстие с пазом под шпонку. Кроме того, нужно будет выпилить три паза, сквозь которые древесина станет попадать под молотки, и нужное количество монтажных отверстий.

Несколько проще обстоят дела с ножами. Их делают из автомобильных рессор. На ножах просверливаются по два отверстия под крепеж. Кроме сверла, потребуется зенкер. Зенковка позволит утопить потайные головки крепежных деталей. Плотно прикрепить ножи к диску не составит труда любому взрослому мужчине.

Молотки представляют собою обычные стальные пластины, имеющие толщину около 5 мм. Крепятся они на роторе с шагом 24 мм. Купить молотки можно в магазине.

Сито для щепореза – это длинный (около 1100 мм) цилиндр (Д= 350 мм), свернутый и сваренный из листа. Примечательно, что отверстия в сите должны иметь не ровные, а рваные края. Поэтому их не высверливают, а вырубают, к примеру, пробойником с диаметром от 8 до 12 мм.

Все режущие и вращающиеся детали должны закрываться кожухом. Кожух, как и приемный бункер, изготавливают из листовой стали. Отдельные детали вырезают по картонным шаблонам и сваривают в единое целое. Для жесткости конструкции к листам приваривают ребра жесткости из труб или уголков. В корпусе следует предусмотреть все отверстия: для вала, загрузочного бункера и для выхода щепы.

Готовые детали собираются в механизм. На рабочий вал насаживается диск, молотки и подшипники. Вся конструкция закрывается кожухом. Диск ни в коем случае не должен касаться корпуса. Зазор должен составлять порядка 30 мм.

Привод монтируется на заключительном этапе. Самодельный щепорез может работать от электродвигателя напряжением 220 или 380 В. Допускается работа от бензинового или дизельного мотора.

Электродвигатели обладают небольшой мощностью, зато малошумные и более экологичные. Двигатели внутреннего сгорания более производительны, но их работа сопровождается выделением вредных выхлопных газов.

Самодельные щепорезы выгодны при изготовлении арболита для частного строительства.

О том, как сделать щепорез своими руками, смотрите в следующем видео.

Щепа для арболита своими руками

Как только вы решите построить дом из арболита, перед вами сразу встанет вопрос — где купить арболит? или где купить то, из чего можно сделать арболит? И если с первым вопросом все просто — покупать арболит можно и нужно только у производителя, то при решении второго вопроса можно легко ошибиться. Самый важный компонент арболита — это щепа. Поэтому вам надо знать о ней как можно больше, чтобы правильно подготовить ее для производства арболита.

3 вида щепы, которая испортит ваш арболит

Некоторую щепу вообще нельзя использовать для изготовления арболита, если вы хотите получить качественный стеновой материал.

Технологическая щепа используется для производства ДСП и других похожих материалов. В некоторых источниках в интернете вы можете прочитать, что такую щепу можно применять и для арболита. Но это неправда. Технологическая щепа не соответствует требованиям. Гост 19222-84 «Арболит и изделия из него. Общие технические условия» и поэтому применять ее для этих целей нельзя.

Зеленая (с примесью листьев и древесной коры) и топливная (для отопления) щепа тоже не соответствуют требованиям Гост и их использование для производства арболита гарантирует вам блок или монолит худшего качества как минимум в 2 раза.

Чем отличается арболитовая щепа от любой другой?

Щепа для арболитовых блоков:

  • без частиц глины, грунта, камней, песка и прочих примесей;
  • с содержанием коры не более 10% от общей массы;
  • без плесени, гнили и других дефектов;
  • имеет плоскую игольчатую форму;
  • размером 40 х 10 х 5 мм;
  • без опилок и стружки;

Лучше всего делать щепу из качественной, неповрежденной вредителями, сосны. Можно использовать и другие породы: пихту, ель, березу, тополь, осину. Но сосна лучше всего сохраняет тепло, что очень важно для стеновых блоков и легче всего обрабатывается специальными добавками.

Как правильно выбрать оборудование для производства щепы

На этом месте можно углубиться в дебри технических параметров разного оборудования для производства щепы и безнадежно в них запутаться. На практике все намного проще. Получить арболитовую щепу можно только на двух станках:

  1. Мощный профессиональный шредер. При таком способе щепу после измельчения надо отсортировать на различных ситах и отобрать подходящую по размерам. Стоимость самых маломощных шредеров начинается ориентировочно с 2 500$, плюс затраты на сортировку щепы по размерам.
  2. Дисково-молотковая дробилка (щепорез). Единственный станок, который сразу выдает готовую арболитовую щепу. Щепорез для арболита прост в изготовлении, поэтому собрать его своими руками по чертежам из интернета можно всего за неделю. Главная деталь — калибровочное сито с размером ячейки 35 х 7 мм. Дробилка с таким ситом и двигателем 25-30 кВт гарантирует вам на выходе 8 м3 уплотненной арболитовой щепы в смену, полностью соответствующей требованиям Гост 19222-84. Такого количества вам хватит для выпуска 8 кубов арболита в день.

Все остальное оборудование и станки для изготовления щепы (рубильные и дробильные машины) подходят только для производства топливной и технологической щепы.

Последний этап. Хлористый кальций или сульфат алюминия?

Теперь из почти готовой щепы осталось удалить сахарозу, которая приводит к вспучиванию блоков, образованию в них пустот и других дефектов. Делается это с помощью пищевой добавки Е 520 (сульфат алюминия) или хлористого кальция. Эти вещества оказывают мощный антисептический эффект и надежно защищают щепу от гниения.

Очень важная особенность — хлористый кальций более распространен и поэтому его проще найти и купить. Но эффективно работает он только с деревом, которое отлежалось после валки не менее 3 месяцев. Сульфат алюминия полностью удаляет водорастворимые сахара даже из свежей древесины.

Читать еще:  Радиально сверлильный станок назначение

Все «за» и «против» производства щепы своими руками

Если вы планируете заняться производством арболитовых блоков или строительством домов из монолитного арболита, то без собственного производства щепы вам не обойтись. Вы не сможете настроить выпуск арболита, если будете зависеть от поставщиков самого основного и важного компонента для его производства.

В случае, если вы решили построить дом из арболита для себя, то самый дешевый, быстрый и простой способ получить щепу — это купить ее у производителя. Экономически нецелесообразно покупать или собирать щепорез для арболита ради каких-нибудь 100 м 3 арболита.

Не понравилась статья? Поделись с тещей! И соседа не забудь! =)

Технология изготовления резиновой плитки

Покрытия из резиновой крошки хорошо всем знакомы по спортивным залам и стадионам

Укладка тротуарной плитки своими руками

Для хорошей садовой дорожки, как и для прочной семьи, подойдет не всякий материал

Изготовление арболитовых блоков

При изготовлении арболитовых блоков вопрос о производительности вашей линии надо

Укладка тротуарной плитки своими руками

Для хорошей садовой дорожки, как и для прочной семьи, подойдет не всякий материал. Для укладки желательно использовать вибропрессованную плитку

Можно ли купить тротуарную плитку дёшево?

Купить дешёвую тротуарную плитку хотят многие. И многие покупают её. В этой статье, мы с вами попробуем разобраться, откуда появляется дешёвая тротуарная плитка и чем чревато её применение

Какие блоки лучше для строительства дома

Для постройки загородных домов чаще всего применяются блоки из автоклавного бетона, которые всем знакомы как пеногазосиликатные блоки или ПГС.

Делаем щепорез для изготовления арболита

В прошлой статье мы увидели, что арболитовые блоки — отличный материал для строительства своего дома. И я обещал, что если эта тема будет интересной, то расскажу о том, как собрать оборудование для производства арболита. Самой главной частью рабочего процесса является щепорез — он производит главный компонент арболитовых блоков. В статье подробно описано как сделать это оборудование своими руками.

Принцип работы

Щепорез состоит из рубильного диска с ножами, ротора с молотками и лопастями. Диск крепится к рабочему валу, вращающемуся с помощью шкива. Шкив соединен с двигателем через ременную передачу. Вал вращается на двух роликовых подшипниках, двигатель же крепится к раме.

В это устройство вручную подается сырье, подлежащее обработке. После того как древесина будет вставлена в приемный бункер, она будет сама затягиваться внутрь. В результате готовые щепки, с помощью вращающихся лопастей через сито покидают щепорез.

Рекомендуемые характеристики щепореза для производства арболитовых блоков:

1) Двигатель мощностью 7,5 кВт.

2) Скорость вращения рабочего вала — 3000 об/мин.

3) Скорость вращения вала, с диском и режущими ножами — 1500 об/мин.

Если вы захотите увеличить скорость вращения вала, то производительность щепореза возрастет. В то же время появится большое количество трухи, непригодной для производства арболита. То есть, в конечном итоге большое количество древесных заготовок превратится в мусор.

Собираем щепорез своими руками

Чтобы изготовить это оборудование в домашних условия, нужно иметь некий опыт работы с металлом. Некоторые детали можно получить только на токарном станке. Но большинство же собираются в домашних условиях.

Щепорез для арболита может работать от напряжения в 220 или 380 В. Вот его основные узлы:

1) Корпус с откидным кожухом.

2) Вращающиеся биты с молотами, которые как раз-таки и делают из дерева щепки. Они разделены отбойниками.

3) Диск с ножами.

4) Сито, со специальными отверстиями Ø 15–20 мм, для калибровки щепы.

5) Подающий бункер.

Теперь разберемся как сделать все эти узлы для щепореза самостоятельно.

Диск с ножами

Готовый диск должен быть диаметром 300—350 мм, его толщина — 20 мм. Чтобы его изготовить можно взять либо металлическую заготовку, либо вырезать из листа стали. После этого в центре пропиливается отверстие, через которое будет проходить вал (учитывайте шпоночное крепление). Затем нужно подготовить несколько монтажных отверстий и выпилить 3 паза, в которые и будет проходить древесина.

Чтобы сделать ножи можно использовать автомобильные рессоры. В каждой из трех заготовок проделываются монтажные отверстия. Эти отверстия под болты нужно углубить (зенковать), чтобы головки крепежных элементов были утоплены. Осталось лишь прикрутить ножи к диску.

Молотки

Молотки представляют из себя плоские пластины толщиной 5 мм. Они крепятся на роторе. Рекомендуется купить готовые молотки и установить на дробилке для арболита с шагом в 24 мм.

Производство арболита: технология, оборудование

Производство арболита — особенная технология изготовления стройматериала, который по своим свойствам приближен к натуральной древесине. Деревобетон отличается низким уровнем теплопроводности и достаточно доступной стоимостью. Блоки из арболита обладают рядом положительных качеств, главное из которых – это пригодность к возведению стен любых зданий. Особенности производства были популярны еще во времена Советского Союза, потом схему изготовления заменили другие технологии. Популярность этих плит возвращается на современный строительный рынок.

Оборудование для производства арболита позволяет изготовить доступный и практичный строительный материал, который отвечает требованиям ГОСТ 54854-2011. Легкие бетоны на органических наполнителях растительного происхождения имеют множество достоинств:

  • стойкость к биологическим воздействиям;
  • материал обладает паропроницаемостью;
  • хорошая звукоизоляция;
  • блоки из арболита устойчивы к огню;
  • простота монтажа и легкая обработка поверхности.

Состав

Компонентная составляющая арболита – это важный этап технологии производства, который нуждается во внимательном соотношении всех компонентов. При изготовлении древоблоков важно чтобы качество приобретаемых материалов было высоким. Любой бетон включает в себя вяжущие элементы, песок, наполнитель (может быть легким либо тяжелым).

Важно! При замесе щепы ее следует смочить таким образом, чтобы не выделялась лишняя влага, а сам слой игольчатой структуры был покрыт цементным составом. При процессе трамбовки цемент послужит связующим звеном, наружные поры у блоков закроются, таким образом, изделие станет не продуваемым.

Размеры щепы влияют на количество цемента, который будет использоваться при приготовлении одного кубометра арболита. Когда щепа изготовлена из сухого дерева, получается мелкая фракция. Игольчатая структура для скрепления между собой требует большего количества цемента. Необходимый объем материалов для изготовления одного кубометра арболита:

  • 8-10 кг химических препаратов;
  • 250 кг цемента;
  • примерно 200-250 кг щепы.

В щепу добавляют такие материалы:

  • гашеную известь;
  • раствор жидкого стекла;
  • портландцемент;
  • хлористый калий;
  • алюминиевую и сернокислую кальциевую смесь.

Технология

Изготовление блоков из арболита организовывают как в домашних условиях, так и налаживают масштабное производство, как прибыльный бизнес. Для этого учитывают все аспекты и стадии изготовления, руководствуются нормативными документами.

Технологию производства арболита по ГОСТУ необходимо начать с подготовки нужных ингредиентов, из которых 85 % составляет деревянные компоненты. Применяется древесная щепа, опилки, стружка. Наиболее подходящие породы древесины: сосна, пихта, ель, тополь, осина, береза. Допускается присутствие коры, листьев и хвои – не больше 5 % от общего объема. Заготовки пропускаются через станок для щепы и измельчаются. Рекомендуемый размер частичек 5х25 мм. Разнофракционный состав будет обеспечивать нужную плотность арболита.

Читать еще:  Что можно сделать из токарного станка

Производство плит из арболита крупных габаритов требует дополнительное армирование изделия. В форму, заполненную на половину, следует поместить арматурный каркас из арматуры и далее заполнить деревобетонным составом.

Технология подготовки древесного сырья в домашних условиях производится различными методами – сооружение щепореза своими руками либо заключение договора с лесопилкой о поставке отходов деревообработки.

В промышленном производстве в сырье добавляют химические реагенты – хлористый кальций, сернокислый алюминий, жидкое стекло. При домашнем изготовлении рекомендуется выдерживать щепу три месяца на улице при этом опилки следует периодически перемешивать. Чтобы ускорить процесс в насыпь добавляют окись кальция – на один кубометр идет 200 литров 1.5 % раствора.

В роли вяжущего элемента подойдет портландцемент 400 – 600 марки. Смесь состоит на 10-15 % из цемента и не более 1% пластификаторов и деминерализаторов. Перед смешиванием составляющих частей, древесный компонент заливают 10 % раствором извести, потребуется выдержать 3 часа. На промышленных предприятиях такая методика вымачивания в технической емкости занимает до 3 дней.

Все компоненты смешиваются в бетономешалке. В итоге получится однородная масса без комков. Состав воды-щепы-цемента равен 4:3:3. Смесь должна быть немного рассыпчатой по консистенции и при сжатии держать форму.

Процесс получения древоблоков

На стадии формовки используются лотки, которые придают изделиям стандартные размеры. Если требуется сделать блоки нестандартных габаритов, в формы вставляются пластины, которые увеличивают размер и массу изделия. Плита может быть треугольной или трапециевидной.

Для ускорения затвердевания в раствор добавляют сухую хлористо-кальциевую смесь. Заливание раствора делают слоями в три этапа в заранее обработанные формы известью. Далее смесь потребуется утрамбовать.

Верхнюю поверхность блоков рекомендуется выровнять шпателем или правилом. После залить штукатурной смесью, примерно на 20 мм.

Когда образовалась у стройматериала форма, его уплотняют при помощи деревянного приспособления обитого металлической рамой. Наиболее прочным и надежным является стройматериал, который выстоял и затвердел на протяжении 10 суток при температуре +150 градусов Цельсия. Чтобы блоки не пересыхали, их периодически поливают водой.

Оборудование

Нужные агрегаты по изготовлению арболита продаются в сборе и включают в себя все циклы обработки и приготовления. Передовые технологии позволяют делать различные объемы стройматериала с разными размерами. Для сооружения станка своими руками, понадобятся такие агрегаты:

  • щепорез, который также можно сконструировать своими руками;
  • бетонорастворомешалка либо смесительный аппарат;
  • пресс-формы;
  • вибростанок.

Производить арболит можно самостоятельно организовав выпуск блоков, и при этом минимизировать затраты на нужную технику. Станок для дробления щепы также изготавливается своими руками при помощи использования подручных устройств. Для экономии средств вибросито заменяют на ручной метод просеивания.

Агрегат для изготовления рабочего раствора рекомендуется заменить автобетономешалкой. Ручной способ замешивания в методике недопустим, так как имеется риск образования в растворе комков и сгустков.

Формы требуемой величины делают из обычных деревянных ящиков. Дно и бока рекомендуется, заслать линолеумом либо пленкой из полиэтилена, это позволит составу не влипать в стенки.

Когда формы будут залиты по технологии, смесь уплотняют. Для этого понадобится молоток для простукивания стенок в емкости и дрель, которой делают вибропресс. Также используют самостоятельно сделанный вибростол. Этот аппарат уменьшит время изготовления и повысит производительность.

Если условия для сушки материала не подходят, рекомендуется воспользоваться сушильной камерой. Такой метод сушки увеличит затраты на производство и сделает прочность блоков выше.

Станок для блоков арболита своими руками чертеж

  1. Вибропресс с механизмом фиксации формы.
  2. Форма с функцией самозапечатывания.
  3. Подъемно-поворотный бункер с механической подвеской.
  4. Лебедка для управления бункером.
  5. Смеситель.
  6. Лебедка для подъема дозаторов с подвеской.
  7. Тележка с дозатором для щепы.
  8. Дозатор для цемента на тележке.
  9. Емкость для приготовления древесного консерванта.
  10. Платформа наклонная.
  11. Поддон.
  12. Рокла.
  13. Металлическая конструкция.

Производство своими руками

Технология самостоятельного изготовления арболита не сложная при наличии необходимого инструмента и устройств. Если соблюдать все правила и критерии изготовления, правильно рассчитать компоненты продукт будет иметь высокое качество и прочность.

Материалы и приспособления:

  1. Специальная емкость для компонентов.
  2. Вибрирующий стол.
  3. Поверхность с ударно встряхивающими функциями.
  4. Металлические поддоны.
  5. Для того чтобы получить качественный раствор необходима автобетономешалка. Если смешивать собственноручно, то для получения раствора нужной консистенции понадобится много времени и сил.
  6. Специальные пластиковые формы необходимых размеров. Арболитовые блоки имеют прямоугольную форму, стандартные размеры – 500х189х300 мм и 500х188х200 мм.
  7. Специальный станок профессионально измельчит щепу.
  8. При помощи пресса получается высокая плотность материала. При процессе трамбовки из материала по максимуму убирается воздух.
  9. Камера для сушки блоков из арболита превращает структуру в твердый однокомпонентный материал.
  10. Лопаты для того чтобы загрузить смесь в формы.
  11. Армирующая сетка применяется для скрепления древоблоков.

При наличии таких приспособлений в среднем производится за месяц от 400 до 500 кубометров строительной смеси. Рекомендуемая минимальная величина производственного помещения 500 м2. Расходы электроэнергии составят 15-45 кВт?ч. При подготовительных работах органические компоненты заливают жидким цементом до образования однородной массы. Соблюдая пропорции и расчеты, получившаяся смесь должна быть сыпучей.

Бункеры и формы имеют стандартный размер 20х40х60 см их можно сварить или сделать наборными из раскроенных листов металла. Рекомендуется блоки при изготовлении располагать вертикально, это упростит трамбовку при малой площади пресса.

Отзывы и рекомендации специалистов при самостоятельном производстве блоков

Эксперты и частные строители, практикующие изготовление арболитовых блоков оставляют отзывы, в которых советуют следовать правилам, помогающим достичь высокого качества продукции.

  1. В технологии производства рекомендуется применять не только щепу больших размеров, но и применять опилки и деревянную стружку.
  2. Консистенцию древесины обрабатывают таким образом, чтобы из нее удалился сахар. Методика позволит предотвратить дальнейшее вспучивание готового материала, что категорически недопустимо в постройке домов.
  3. В процессе изготовления раствор нужно тщательно перемешать и проследить, чтобы все части были в цементном растворе. Этот момент важен для качественного и прочного скрепления древесных и прочих материалов в блоках.
  4. При изготовлении важно добавлять алюминий, гашеную известь и прочие компоненты. Например, добавленное в состав жидкое стекло не будет позволять впитывать влагу готовому стройматериалу, а гашеная известь обладает антисептическими свойствами.
  5. Хлористый калий не позволит образоваться в структуре микроорганизмам и прочим веществам, влияющим неблагоприятно на материал.
  6. При смешивании компонентов рекомендуется следить за пропорциональностью, чтобы приготовленная смесь соответствовала требованиям производства блоков из арболита.
Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector