Станок для резки газоблока

Станок для резки газосиликатных блоков BELMASH MCS-400

СТАНОК ДЛЯ РЕЗКИ ГАЗОСИЛИКАТНЫХ БЛОКОВ BELMASH MSC-400

Блокорезка BELMASH MSC-400 является компактным и простым в эксплуатации станком с большой скоростью реза (5 м/сек). Её легко перемещать – в сложенном виде в коробке она с легкостью помещается в легковой автомобиль, масса пилы также небольшая (всего 85 кг). Пила BELMASH MCS-400 хорошо справляется с резкой газосиликатных, газобетонных, пенобетонных и керамзитобетонных блоков. Она станет незаменимым помощником на любой строительной площадке. Блокорезка поможет сократить затраты труда и времени. Она максимально быстро, ровно и точно сможет распилить блоки как продольно, так и под углом. Также при наружной отделке она позволит снять фаску с блоков, что придаст стене более нарядный вид.

Данная строительная пила оснащена надежным асинхронным двигателем, который не требует регулярного обслуживания. Ресурс цепи – 500 куб. м.

ОСОБЕННОСТИ:

• двигатель – асинхронный однофазный;
• мощность двигателя – 2200 Вт;
• номинальная скорость холостого хода – 2850 об/мин;
• скорость цепи – 5 м/с;
• цепь с твердосплавными напайками;
• шина 20″ дюймов;
• высокая точность распиловки;
• длина реза – 635 мм;
• максимальная высота реза, мм 400;
• виды обрабатываемых материалов – газосиликат, газобетон, пенобетон, керамзитобетон;
• высота пропила (под углом 90º) 0÷103 мм; высота пропила (под углом 45º) 0÷70 мм;
• пиление под углом от -45° до +45°;
• продольное пиление;
• снятие фаски.

ГАРАНТИЙНЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВА

Производитель СОО “Завод БЕЛМАШ” предоставляет гарантию на 24 месяца . Получить +1 год к гарантии можно заполнив анкету на сайте производителя.

Гарантийное и постгарантийное обслуживание осуществляется на сервисной базе завода изготовителя по адресу: Республика Беларусь, г. Могилев, Славгородский проезд, 3.

Телефон: +375 (222) 79-88-88.

Работая в тесной связке с заводом-изготовителем, мы всегда решим любые технические вопросы. Ваши запросы и пожелания можно направить нам воспользовавшись функцией “Отправить сообщение” на нашем сайте или позвонив по телефону: +375 (17) 256-27-98.

ДОСТАВКА И САМОВЫВОЗ

Мы осуществляем доставку по всей Республике Беларусь. Просто скажите, где вы!

Стоимость доставки формируется исходя из общего заказа (веса, размера). Варианты и стоимость доставки указаны в правом поле карточки товара.

Вы можете получить свой заказ прямо по адресу:

г. Минск, ул. Я. Мавра – 22, оф. 3 ( посмотреть на карте ) .

Время работы: Пн-Пт с 9.00 – 17.00 +375 (17) 256-27-98.

Мы будем признательны вам за предварительный звонок. Это позволит нам заранее подготовить ваш заказ к отгрузке и сберечь ваше время.

ЧТОБЫ КУПИТЬ СТАНОК ДЛЯ РЕЗКИ ГАЗОСИЛИКАТНЫХ БЛОКОВ BELMASH MSC-400

● Оформите заказ на сайте или позвоните нам по телефонам:

+375 (17) 256-27-98
+ 375 (29 ) 185-33-10

+375 (33) 618-83-10

● Мы согласуем с вами детали заказа и время доставки

● Вы получаете заказ по указанному адресу вместе со всеми документами

● Оплачиваете заказ удобным для вас способом

● Расписываетесь в получении и выставляете оценку нашей работе.

Чем и как пилить газобетонные блоки: инструменты и технология

Газобетон хорошо поддается любому виду обработки, он легко режется как электрическим, так и ручным инструментом, позволяя получать на выходе строительные детали любой геометрии с наклонами, скосами, фигурным краем, отверстиями для труб и кабеля различной конфигурации.

Для работы с газобетоном можно использовать:

• специальную ручную ножовку,
• цепную электропилу,
• сабельную пилу с пилкой по газобетону,
• пилу типа «Аллигатор»,
• станок для резки газобетонных блоков.

Рассмотрим все перечисленные инструменты, взвесим все «за» и «против» и вынесем вердикт, чем пилить газобетонные блоки.

Как пилить ножовкой

Если в проекте возводимого дома или иного строения не предполагается сложных геометрических форм, то приобретать дорогой электроинструмент нет никакого смысла.

Данный инструмент применяют для обработки небольших объемов кладки.

На качество распила оказывают влияние:

• техника распила,
• прочность материала,
• плотность и состояние блока,
• температура и влажность воздуха.

При использовании ручного инструмента лучше брать тот, на зубьях которого имеются победитовые напайки, а полотно изготовлено из толстого металла. На скорость процесса это никак не повлияет: пилить придется долго. Однако на сохранности инструмента и точности реза это скажется наилучшим образом.

Итак, начинаем пилить:

1. Ровная линия распила потребует использования карандаша и угольника. Используя угольник, на газобетон наносим разметку по всем четырем граням.
2. Производим пропилы глубиной в 2-3 см по трем граням (двум длинным и одной между ними). По отношению друг к другу пропилы находятся под прямым углом, поэтому выравнивание идет сразу в двух перпендикулярных плоскостях.
3. Полотно ручного инструмента должно быть достаточно длинным, чтобы доставать до конца реза, а также вычищать от отходов пропил.
4. Мягко направляем инструмент, исключая силовое надавливание, иначе пила уходит в сторону.
5. Предпочтительнее делать рез под углом в 45°. При этом отпиливаемый фрагмент не должен упасть после окончания реза. Следует позаботиться о надежной подставке, чтобы избежать появления сколов.

Изготовление стусла для облегчения работы

Для более эффективной организации рабочего процесса можно изготовить стусло.

Оно представляет собой прямоугольную конструкцию из дерева в форме двух букв П, последовательно закрепленных на платформе с помощью уголков.

Пространство внутри букв П должно быть достаточным для того, чтобы туда поместился газобетонный блок.

Между условными буквами должен быть зазор, используемый для реза. Он усиливается деревянными брусками с обеих сторон. Величина зазора должна быть такой, чтобы ножовка имела свободный ход, но не могла гулять. В плоскости платформы зазор имеет большую ширину, чем по бокам: туда будут ссыпаться отходы, образующиеся при резке газосиликатного блока.

Внутрь пространства, образуемого ножками букв «П», помещается разрезаемый блок. В зазор вставляется ножовка и по размеру отпиливается отрезок блока.

Визуально об изготовлении стусла своими руками смотрите на видео:

Таким образом, нехитрое приспособление, называемое «стусло», поможет точно отрезать требуемые фрагменты блока, избежав непроизводительных потерь и сэкономив временной ресурс.

Итак, начинаем пилить с применением стусла:

• карандашом и линейкой делаем предварительную разметку,
• потом по ней с двух-трех сторон неглубокие надпилы,
• дальше в дело вступает стусло: помещаем туда блок из газосиликата и отпиливаем по меткам нужный фрагмент.

Чтобы рез не уходил в сторону на сантиметр-полтора на глубине пропила приблизительно в 10 см, можно сделать так: пропилить со всех сторон на 1-2 см, потом пилить уже с торца. В этом случае пилка идет прямо по направляющим канавкам.

Сабельная пила

Сабельная пила может делать рез прямой и рез сабельный, как в прямом, так и в перевернутом положении.

Она кроит газобетонные блоки плоскими режущими полотнами, которые своей конфигурацией немного напоминают саблю.

Они продвигаются вперед вращательно-поступательными движениями, требуемая скорость выставляется на электронном блоке.

Пилы различаются между собой по:

1. Мощности мотора.
2. Длине рабочего полотна.

Амплитуда колебаний полотен у сабельной пилы варьируется между 2-мя и 5-ю см, частота движений в минуту может достигать 3000. Изношенные полотна легко заменяются на новые. Образующееся в ходе работы тепло отводится через вентиляцию.

• превосходная точность реза,
• высокая эффективность использования,
• можно варьировать глубину реза,
• подгонять блоки под нужный размер,
• прорезать канавки для проводов.

К недостаткам сабельной пилы относится достаточно высокая стоимость инструмента: от 5000 до 14000 рублей.

В комплекте с электроинструментом идут обычные полотна по дереву и металлу.

Для работы с газобетоном потребуется купить специальное полотно для сабельной пилы по газобетону, фото которого вы видите слева.

Оно продаётся не везде, в силу небольшого спроса на данный вид пилок.

Рекомендую покупать инструмент заранее и заказывать полотно через Интернет.

Для своей стройки помимо ножовки я купил сабельный инструмент Интерскол НП-120/1010Э, который оказался в 2 раза дешевле импортного аналога Makita JR3060T. В работе Интерскол показал себя замечательно.

После строительства я его использую для обрезки крупных веток садовых деревьев. Единственный минус — более толстая пилка для сабельной пилы по газобетону не вставлялась в зажим для хвостовика. Но это не страшно. С помощью шлифмашинки я сделал хвостовик полотна чуть тоньше за 5 минут.

Подробно этот момент показан на видео:

Таким образом инструмент успешно справляется с возложенными на него функциями.

Цепная электропила

Цепная электропила относится к разряду универсальных инструментов, она довольно часто используется для резки газобетонных блоков, поскольку имеется в арсенале практически каждого хозяина. Составные части механизма:

• режущая цепь,
• пильная шина,
• натяжной механизм,
• система смазки цепи,
• блокирующий двигатель щиток.

Внутреннее устройство цепной пилы состоит в следующем: замкнутый контур цепи двигается по направляющей, которая проходит через две звездочки. Впереди звездочка закреплена на конце направляющей, эта звездочка является ведомой. Сзади расположена еще одна звездочка, которая закреплена на ведущем валу. Она соединена с электромотором, ее задача – приводить цепь в движение. Рядом с задней звездочкой на корпусе пилы расположен специальный выступ, на который устанавливается направляющая шина.

Чтобы пила работала оптимально, нужно отрегулировать натяжение цепи на шине специальным винтом.

Также придется резать газосиликатные блоки при обустройстве проемов под двери, об установке которых смотрите здесь.

Преимущества использования

• Среди профессионалов бытует мнение, что при выпиливании блоков U-конфигурации цепная пила справляется лучше всего: торцевой пил дает идеальный горизонтальный пропил.
• Инструмент дает высокую скорость распиливания.
• Оптимальная балансировка веса: инструмент удобен для резки под углом и над головой.
• 4.Предусмотрены направляющие шины разной длины: от 30 до 40 см.

Существенные недостатки электропилы для газобетона

Цепь при работе с блоками довольно быстро тупится, так как инструмент по прямому назначению должен использоваться для распила дерева.

Поэтому сразу рекомендую приобрести цепь с победитовыми напайками. Она в несколько раз дороже обычной цепи. Но её заточки всё равно не избежать.

При распиле нескольких блоков подряд происходит сильный нагрев цепи и она растягивается. Приходится удалять одно звено, чтобы вернуть цепь к прежним размерам. Поэтому настоятельно рекомендую давать инструменту отдых.

При работе в тяжелой среде зубья звёздочки электроинструмента быстро стачиваются и приходят в негодность. Замена звездочки — недорогая процедура. Но это потеря времени на обращение в сервисный центр и ожидания поступления необходимой запчасти.

Электромотор цепной пилы не терпит пыли, которая образуется в большом количестве при пилении газосиликатных блоков. В итоге инструмент выходит из строя и не подлежит восстановлению.

Некоторые застройщики рассуждают так. Стоимость газобетонных блоков на весь дом составляет 400-500 тысяч рублей. Цепная пила с победитовой цепью, маслом для смазки и заточкой обойдется около 10 тысяч рублей. Это небольшая плата в рамках всего строительства за скорость и удобство.

Подвох кроется в том, что ресурса инструмента для работы в критических условиях может хватить лишь на постройку одного-полутора этажей загородного дома. Тогда придется покупать второй аналогичный инструмент, или продолжать распил блоков с помощью ручной ножовки.

Пила Аллигатор

Пила «Аллигатор» несведущими людьми нередко воспринимается как разновидность сабельной модификации, однако у них имеются различия.

В процессе работы «Аллигатор» приводит в движение полотна пильных плоскостей.

Движение их происходит так же, как и движение челюстей крокодила.

В отличие от сабельного аналога, у данной пилы режущие полотна не совершают возвратно-поступательного движения, рез осуществляется с помощью пильной шины, установленной неподвижно.

Преимущества пилы «Аллигатор»

1. Обладая мощным мотором, «Аллигатор» наилучшим образом подходит для кроя газобетонных блоков.
2. Движение полотен встречным способом придает устойчивость блоку.
3. Предусмотрен тормоз ножей и блокировка выключателя.
4. Защита от пыли и алюминиевый корпус способствуют долговечности и надежности изделия.
5. Удобство эксплуатации.
6. Легкая замена расходных комплектующих.

В комплектацию изделия входит шестигранник и несколько полотен по газобетону.

К минусам данного инструмента можно отнести лишь высокую стоимость. Покупка «Аллигатора» оправдана только в случае профессионального использования в качестве постоянного оборудования для строительства стен из газобетона.

Станок для резки газобетонных блоков

Наиболее высокую точность и наиболее ровную поверхность при резке ячеистых блоков обеспечивает станок для резки газобетона.

Он используется для резки массивных объемов газобетона с различными параметрами, которые на выходе дают несколько блоков с заданными размерами.

Его можно установить даже на небольшой площади в гараже или в саду под навесом.

Станок представляет собой обширную раму, оснащенную:

• шнеком для удаления горбушки,
• два электропривода,
• режущие элементы — ленточные пилы или струны,
• пусковой механизм шнека,
• пусковой механизм рамы,
• лебедка для вертикального перемещения рамы,
• тележка на съемных рельсах.

Преимущества использования станка:

• высокая производительность,
• быстрая окупаемость оборудования,
• экономичность ресурса.

• высокая стоимость оборудования,
• низкая мобильность.

Это идеальное приспособление, чтобы резать блоки.

В заключение следует сказать, что выбор инструмента каждый мастер делает самостоятельно.

Однако, профессионалы строительного дела никогда не используют оборудование не по назначению, ведь восстановить инструмент, например, добиться необходимого качества заточки, да к тому же под нужным углом практически невозможно. Высокая стоимость хорошего инструмента оправдана, ведь изготавливается он из сверхтвердых сплавов и материалов с высокими конструктивными свойствами. Не стоит экономить на качественном инструменте!

Полезное видео

И ещё один способ. Резка блоков с помощью ручной электрической дисковой пилы:

Как резать газобетон на блоки?

Газобетонные блоки – легкий, «теплый» и сравнительно недорогой стройматериал для возведения несущих стен и перегородок, который поддается ручной обработке простым инструментом.

Резку газобетона можно выполнять обычной ножовкой, а массив газобетона на производственных линиях от компании «АлтайСтройМаш» может разрезаться автоматически специальными струнами.

Особенность газоблоков заключается в возможности производить их самостоятельно. Несложная технология изготовления газоблоков включает в себя четыре основных этапа.

• Замес раствора (цемент, песок, вода, каустическая сода, сульфат натрия, алюминиевая пудра и паста).
• Заливка в формы и предварительный прогрев.
• Резка газобетона на блоки.
• Окончательная выдержка.

Несложный набор технологического оборудования , низкие энергозатраты и отсутствие необходимости в высокой квалификации рабочих позволяют изготавливать газобетонные блоки своими руками хоть в специально отведенном помещении, хоть непосредственно на стройплощадке.

Резка массива газобетона

Засыпка ингредиентов, замес раствора и управление температурным режимами камеры прогрева не требуют особых навыков. Резка массива газобетона тоже проста в осуществлении.

Полученный газобетонный массив начинают резать через 1-3 часа после заливки. Это время зависит от типа цемента и скорости его схватывания. Масса должна быть еще мягкая, но достаточно упругая, чтобы держать форму полученных блоков.

Существует два типа резки газобетона в процессе его производства:

• ручная – используется в стационарных технологических линиях в комплекте с шаблонами;
• автоматизированная – применяется на крупных конвейерных линиях.

Отличия этих двух типов резки газобетонных заготовок в расходных материалах, в производительности и необходимых условиях работы.

Ручная резка газобетона по шаблону

Использование шаблона при ручной нарезке газобетонных блоков дает возможность обеспечить высокую точность реза. При неизменных длине (600 мм) и высоте (300 мм) ширина газоблоков может быть 100, 200, 300 мм и более с шагом 100 мм.

Ручная резка газобетона на отдельные блоки используется на стационарных производственных линиях, когда нет возможности перемещать полученный газобетонный монолит. Расходный материал для этого типа резки – ленточное пильное полотно. При соблюдении технологии такой пилы хватает на несколько месяцев активной работы.

Автоматизированный станок для резки газобетона струной

Подобная технология доступна при конвейерном способе производстве газоблоков, когда формы с газобетонным массивом передвигаются по рельсам, а основные режущие агрегаты расположены неподвижно. Такой способ считается наиболее точным. Формы газобетона получаются идеально ровными и одинаковыми, что ускоряет возведение стен и упрощает их отделку.

Для обслуживания автоматического станка для резки газобетона нужен всего один человек. Пока режется одна заготовка, он успевает подготовить следующую. При этом ширина газоблоков может быть практически любой.

Расходный материал для резки газобетона на автоматическом станке – тонкий трос или струна. При соблюдении технологии одной струны хватает на несколько сотен кубических метров готовых газобетонных блоков, а для ее замены необходимо не более 20 минут.

Все процессы изготовления газоблоков просты и понятны, а на оборудовании «АлтайСтройМаш» материал получается действительно качественным. Предприниматели и частные застройщики из России, Казахстана и Узбекистана высоко оценили производственные линии АСМ за надежность, простоту конструкции и быструю окупаемость.

Обзор оборудования для производства газобетона

Изготовление популярного строительного камня (газобетона) раньше было возможно только на крупных специализированных заводах. Теперь усовершенствованная технология позволяет производить газобетонные блоки на производственных площадях или в домашних условиях с учетом планируемого выпуска продукции, технологических особенностей, финансовых возможностей предпринимателя. В зависимости от того, как организуется производство, можно купить стационарное оборудование, мини-завод или небольшую мобильную установку, получая с их помощью газоблок различной плотности.

Особенности технологии производства газобетона

Ячеистый блок получают из смеси, в состав которой включают несколько основных компонентов в определенных пропорциях:

• песок – от 20 до 40 % (максимальный размер фракции 2,1 мм, содержание глины не более 7 %);
• известь – от 1 до 5 %;
• цемент – 50-70 % (марка М400-М500);
• вода – 0,25-0,8 %;
• газообразователь (алюминиевая пудра) – 0,04-0,09 %.

Технология допускает применение дополнительных составляющих: пластификаторов (для улучшения качественных показателей газобетона) и ускорителей твердения, сокращающих продолжительность производственного цикла. Чтобы получить газоблок с дополнительными свойствами, в качестве наполнителей используют шлак, древесную стружку, гипс. Рецептура подбирается в зависимости от желаемой плотности: блок для фундамента делают более прочным, чем перегородочный или теплоизоляционный. Следует заметить, что газоблок для теплоизоляции должен быть наиболее пористым и легким, для чего из рецепта полностью исключается песок.

Различают два вида готовой продукции: неавтоклавный и автоклавный газобетон. Первый вариант изготовить своими руками гораздо проще и дешевле, но получаемый блок имеет низкую плотность и недостаточную точность размеров. Второй вариант прочнее, имеет более однородную структуру и низкую теплоемкость (0,09-0,018 Вт). Автоклавный блок в условиях российского климата (кроме северных регионов) можно использовать для возведения однорядных стен толщиной около 400 мм.

Производство газобетонных изделий не отличается особой сложностью, но требует четкого выполнения технологических приемов.

• Изготовление смеси. Предварительно отмеряют нужное количество компонентов, загружают их в смеситель и перемешивают.
• Введение газообразователя. Операция проводится через 10-15 минут после начала перемешивания. Алюминиевая пудра или паста вступает в реакцию с известью, благодаря чему активно выделяется газ.
• Поступление полуфабриката в формы или на лоток. После выдержки газобетон на лотке разрезают на блоки.
• Созревание – с этой целью газобетонные блоки выдерживают от 10 до 18 часов.
• Автоклавирование – важный этап производства качественных газоблоков. Сформованный и разрезанный на отдельные элементы газобетон перегружают в специальную автоклавную печь. В герметичной камере при температуре 190°C каждый блок проходит обработку насыщенным водяным паром под избыточным давлением 12 кг/см2.
• Сушка. Неавтоклавный газоблок сушат естественным образом в течение 3-6 суток.
• Созревание. Газобетон перемещают на склад, где блок набирает прочность около 30 дней.
• Транспортировка к потребителю. Предварительно газоблок пакуют в термоусадочную пленку и укладывают на деревянные поддоны.

Обзор методов производства блоков газобетона

Чтобы изготовить газоблок, комплектуют технологическую линию, в которую входят:

• смеситель для приготовления рабочего раствора-суспензии;
• активатор или компрессор;
• дозаторы для воды и сыпучих компонентов;
• приспособление для резки газобетона;
• печь-автоклав – только для производства автоклавных газоблоков.

Кроме того, необходимо купить формы для заливки вспененной массы (можно б/у) и тележки, чтобы перемещать готовый блок на склад.

Оборудование выбирают по производительности: она варьируется от 10 до 150 кубометров в сутки. Именно от этого параметра, а также от уровня механизации и автоматизации процесса зависит цена производственного комплекса. Производство блоков автоклавным способом требует значительных капитальных вложений, поэтому в домашних условиях оно будет нерентабельным.

Все оборудование, производящее газобетон, делится на 5 видов:

Их суточная производительность составляет от 60 м3 готовой продукции. Производственные и складские помещения занимают в среднем 500 м2. Технология имеет такие особенности: формы подъезжают к стационарному смесителю и заполняются раствором, после чего продолжается дальнейшее изготовление изделий. Благодаря высокому уровню автоматизации, оборудование можно обслуживать самостоятельно, привлекая для помощи второго работника.

На них производство осуществляется более быстрыми темпами: суточный выход продукта составляет 75-150 кубометров. Оборудование размещается на площади свыше 600 м2, количество обслуживающего персонала – более 8 человек. Большинство процессов протекают в автоматическом режиме.

Она производит в среднем 15 кубометров газобетонных блоков в сутки. В отличие от первых двух типов, этот комплекс сочетает подвижный смеситель и стационарные формы. Чтобы организовать производство, требуется площадь 140-160 м2 и два работника (мини-линия имеет невысокий уровень автоматизации).

Его производительность несколько выше, чем у предыдущего варианта (от 25 м3), а технология мало чем отличается. Мини-завод обычно включает в себя такое оборудование: самоходный смеситель-активатор, поддоны, водяной бак, комплекс для резки, рельсы для передвижных форм.

Их покупают при сооружении частного коттеджа или загородного дома. Производство ячеистого газобетона своими руками позволяет сократить расходы на стройку почти на треть. Чтобы получить качественный блок, следует покупать комплект с компрессором. Обычно установка подключается к сети напряжением 220 В, тогда как все типы линий требуют трехфазной сети в 360 В.

Технические характеристики оборудования для производства газобетона

1. Конвейерная линия Иннтех-100 Профи.

Смеситель в ней неподвижен, а формы перемещаются от поста заливки на участок резки (блок режется на механизированной установке), затем – в прогревающие камеры и далее на финальный участок, где газобетонные блоки выгружаются на поддоны. Управление дозированием и загрузкой осуществляется автоматически. Компоненты смеси поступают в промежуточный бункер по конвейерам, которые отключаются управляющим терминалом при достижении нужного веса материала. Формы представляет собой колесную тележку, передвигающуюся по рельсам с помощью автоматических толкателей.

Производительность линии – 100 м3 в сутки, средняя цена – 3 000 000. Б/у оборудование этой марки стоит около 400 000 рублей.

2. Автоматическая линия для изготовления газобетона автоклавного твердения (от китайского производителя Dongyue Building Machine, официальный дилер – Компания Премиум Кирпич Плюс).

Производительность линии – до 300 000 кубометров газобетона в год. Занимаемая площадь – до 4000 м2. Потребляемая мощность – 250 кВт. Стоимость комплекса составляет около 54 000 000, есть также предложения купить б/у линию для автоклавного производства за 6 000 000 рублей. В базовую комплектацию входит такое оборудование:

• бункеры и емкости;
• перемешивающий транспортер;
• растворосмесительный узел производительностью 25 м3/час;
• система для транспортировки сырья;
• дробилка;
• система аспирации;
• автомат для резки;
• автоклавные камеры;
• формы;
• кабина с электронным узлом управления;
• вилочный погрузчик;
• тележки;
• узлы выгрузки и упаковки.

3. Мини-линия АСМ-15МС.

Она обеспечивает производительность 15 м3 газобетона в сутки, занимая площадь 120 м2. Потребляемая энергия составляет всего 3кВт, необходимая численность рабочих – 1-2 в смену. Линия включает мобильный смеситель емкостью 250 л, стационарные формы и шаблон с комплектом пил (чтобы резать газоблок). Стоимость АСМ-15МС – 190 400 рублей.

4. Установка Газобетон-500 Б плюс.

С ее помощью осуществляется изготовление неавтоклавного газобетона марки Д400-Д1200 (такую плотность имеет готовый газоблок). Компактная установка разработана для производства в домашних условиях, а также для мелкого бизнеса. Мобильное оборудование можно разместить дома или прямо на строительной площадке (оно занимает не более 2 м2).

В комплект Газобетон-500Б плюс входит следующее оборудование:

• смеситель Газобетон 500Б – он непосредственно осуществляет изготовление смеси, из которой затем формуют газоблок;
• компрессор – качественно замешивает раствор, подавая воздух по специальным форсункам в нижнюю часть загрузочного резервуара;
• соединительные рукава – служат для подсоединения компрессора к установке.

Технические характеристики оборудования Газобетон-500 Б плюс:

• емкость смесителя — 500 л;
• производительность – 3 м3 пористого бетона в час;
• габариты – 1,85х1,23х1,33 м;
• длина рукава для выгрузки – 2 м;
• вес – 155 кг;
• источник питания – двухфазная электрическая сеть напряжением 220 В;
• потребляемая мощность – 1,5 кВт.

Средняя цена комплекса – 60 000. Чтобы удешевить газоблок, есть смысл купить б/у оборудование

Работать на комплексе Газобетон-500 Б плюс можно самому, но непрерывное производство блоков лучше организовать с участием 2-х человек. Технология изготовления блоков на установке осуществляется в 3 этапа.

1. Дозирование компонентов, их загрузка и перемешивание. Чтобы вспенить газобетон и ускорить его застывание, используют комплексную химическую присадку. Взвешенные минеральные компоненты вручную засыпают в смеситель, после чего включают его. Перемешивание происходит в течение 11 минут.

2. Выгрузка продукта. Сметанообразная вспененная масса поступает по разгрузочному шлангу в формы. Их заполняют на ½ высоты, после чего в течение 2-4 часов газобетон вдвое увеличивается в объеме. Через 6 часов газоблок подравнивают металлической струной. После этого блок созревает в форме еще 8-16 часов.

3. Извлечение и сушка. Газобетонные блоки вынимают и укладывают на поддоны для естественного испарения влаги при температуре +20 °C. Через 48 часов изделия отправляются на склад, где в течение 4 недель достигают 100%-ной прочности.