Заточные станки для заточки фрез

Станки универсальные для заточки фрез

Макс. длина ножей: 300 мм

Мощность: 2,2 кВт

Макс. Ø насадочного инструмента: 250 мм

Макс. Ø концевых фрез: 26 мм

Мощность: 1,1 кВт

Макс. длина ножей: 720 – 1200 мм

Мощность: 1,5 кВт

Вес: 920 – 1300 кг

Макс. длина ножей: 400 мм

Мощность: 0,55 кВт

Макс. Ø насадных фрез: 250 мм

Макс. Ø концевых фрез: 25 мм

Макс. Ø сверл: 25 мм

Мощность: 1,1 кВт

Макс. длина ножей: 230 мм

Мощность: 1,1 кВт

Макс. длина ножей: 300 мм

Мощность: 1,7 кВт

Макс. длина ножей: 230 мм

Мощность: 0,76 кВт

Максимальные размеры фрез (D x d x B): 380 х 50 х 300 мм

Мощность: 0,7 кВт

Максимальные размеры фрез (D x d x B): 300 х 50 х 300 мм

Мощность: 0,55 кВт

Максимальные размеры фрез (D x d x B): 200х40х150 мм

Мощность: 0,55 кВт

Макс. Ø насадных фрез: 250 мм

Макс. Ø концевых фрез: 25 мм

Макс. Ø сверл: 25 мм

Мощность: 2,2 кВт

Ассоциация «КАМИ» – надежный поставщик инструментов и заточного оборудования, инструмента и запасных частей. Широкая складская программа и большой опыт работы отличают нашу компанию от конкурентов.

• 200 000 оснащенных производств, успешно работающих на оборудовании КАМИ и сегодня;
• Доступные цены и большой выбор моделей – КАМИ сотрудничает с 500 поставщиками напрямую без посредников;
• Сервисный центр со штатом из 70 инженеров, специализирующихся на решении сложных технических неполадок оборудования и его наладке;
• Профессиональная консультация менеджера по продажам и помощь при покупке станков;
• В каталоге представлена продукция оригинальных европейских брендов, сертифицированная по международным стандартам качества;
• Сотрудничество с транспортными компаниями позволяет доставлять товары как в Минск, так и в любой город Беларуси максимально быстро.

Оформить заказ и купить станки универсальные для заточки фрез можно через сайт или по телефону в Беларуси: +375-25-608-44-81

Заточка фрез

Заточка имеет целью восстановить у инструментов режущую способность, их стойкость и возможность образовывать поверхности в пределах заданной шероховатости. Она может осуществляться поэлементно, т. е. когда обработка каждой рабочей поверхности ведется раздельно, и контурно — когда круг автоматически обходит главные рабочие поверхности. При этом применяются методы абразивной, алмазной, эльборовой и абразивно-эрозионной обработки.

Заточка фрез и их доводка производится:

• на универсально-заточных станках с ручным управлением таких моделей, как ЗА64М, ЗЛ64Д и ЗВ642;
• на заточных полуавтоматах моделей ЗЕ667, ЗЕ667К дла торцевых фрез, ВЗ-126 для дисковых трехсторонних и торцевых фрез, 3685Б, 3685Г для концевых фрез и ЗБ690 для затачивания отрезных и прорезных фрез.

Заточку фрез целесообразно вести с применением специальных СОЖ, что позволяет повысить стойкость инструмента в 1,2—1,8 раза, производительность обработки в 1,5—2 раза, а также улучшить качество заточки.

Существующие универсально-заточные станки не приспособлены для использования СОЖ из-за непосредственного воздействия жидкости на работающего. Этот недостаток может быть устранен модернизацией станков, позволяющей свести воздействие СОЖ к минимально допустимому (изменение вращения круга, перенос пульта и рукояток управления и изменение рабочего места).

Сильно затупившиеся фрезы, как правило, предварительно шлифуют по цилиндрической поверхности на кругло-шлифовальном станке до удаления следов изнашивания, а затем затачивают по передней или задней поверхности зубьев.

Фрезы с остроконечной формой зубьев затачивают по задней поверхности (рис. VII.1) кругом чашечной (ЧЦ, ЧК) или тарельчатой (1T, 2Т, 3Т) формы.

Одновременно при этом обеспечивается получение необходимого угла а. Ось тарельчатого (или чашечного) крута при заточке устанавливают не перпендикулярно к оси фрезы, а пол углом 89—88°, чтобы круг в процессе обработки вступал в контакт с металлом фрезы только на небольшом участке своей кольцевой рабочей поверхности.

Рис. VII.1. Схемы заточки фрез по задней и передней (а) поверхностям (б)

В вертикальной плоскости зуб фрезы смещают относительно горизонтального положения диаметральной плоскости фрезы, чтобы образовать положительный задний угол α. Значение угла характеризует величина Н (рис. VII.1, а), определяемая из прямоугольного треугольника ОАВ:

Н = 0.5D sin α, где D — диаметр затачиваемой фрезы.

Положение зуба фрезы при заточке фиксируется упором 1, сделанным из пружинной стальной ленты. Место установки этого упора должно быть возможно ближе к вершине затачиваемого зуба. Этим обеспечивается получение наименьшей ошибки в значении угла а, а также облегчение отжатия упора при переходе на заточку следующего соседнего зуба (поворотом в направлении стрелки А). Величина Н достигается регулированием упора 1 по высоте.

Заточка зуба по передней поверхности производится при наличии на ней выраженных следов изнашивания. Однако при заточке фрез для особо точной обработки даже в тех случаях, когда всего одни зуб нуждается в заточке передней поверхности, рекомендуется осуществлять равномерное стачивание передних поверхностей у всех зубьев, чтобы не было нарушено равновесное участие каждого зуба.

Заточка передних поверхностен осуществляется тарельчатым кругом (рис. VII. 1,б). Если рабочую поверхность крута установить в диаметральной плоскости фрезы, то значение переднего угла у будет равно нулю. Для получения положительного значения переднего угла γ необходимо рабочую поверхность круга (торцевую) сместить относительно диаметральной плоскости фрезы на некоторое расстояние H1, которое определяют из прямоугольного треугольника OAВ:

Н1 = 0,5D sin γ

Таким образом затачиваются фрезы с затылованными зубьями.

Цилиндрические фрезы с винтовыми зубьями затачиваются по задней и передней поверхностям по аналогичным схемам, но к движению инструмента вдоль его оси (продольная подача) присоединяется одновременный его поворот на ту часть полного оборота, которая соответствует части шага винтовых канавок, приходящейся на всю длину фрезы. В этих случаях передняя поверхность зуба, который фиксируется упором, становится, к тому же, копиром.

Цилиндрические и дисковые фрезы, имеющие небольшие углы наклона ω, шлифуются по окружности плоскими шлифовальными кругами (форма ПП) с расположением оси круга параллельно оси фрезы. При больших углах (ω=30÷45°) ось шлифовального круга устанавливается под углом μ, значение которого определяется по формуле

tg μ = tg α sin ω

Концевые и торцевые фрезы затачиваются аналогично. Сборные фрезы могут быть заточены на универсально-заточных станках. Однако в целях достижения приемлемых производительности и качества заточки сборные фрезы следует затачивать на специальных заточных станках-полуавтоматах либо на особых приспособлениях с закреплением вынутых ножей в кассетах. Окончательно заточенная фреза подвергается заключительной обработке — доводке. Доводка преследует цель возможно более полного устранения микронеровностей на рабочих поверхностях зубьев или, по крайней мере, значительного их уменьшения, а также придания лезвию инструмента слитной, высокоточной формы. Достигается это путем снятия с поверхности очень тонкого слоя материала (металла или сплава) — 5—10 мкм.

Доводка выполняется на специальных доводочных станках, где инструментом служит чугунный диск, вращающийся с окружной скоростью 1,2—2,0 м/с. Диск смазывается пастой, в состав которой входят (массовое содержание в %): 60—70 порошка карбида бора зернистостью 270—325 или зеленого карборунда той же зернистости и 30—40 парафина. Для лучшего удержания пасты на доводочном диске в нее добавляют 5—10 % окиси железа от обшей массы пасты.

Современным средством, полноценно заменяющим доводку фрез, является тонкое шлифование алмазными кругами на металлической связке с обязательным применением специальных СОЖ. Без СОЖ использовать алмазные круги на металлической связке запрещается.

Станки для заточки фрез по дереву и металлу

Фрезы по дереву и металлу имеют сложную форму зуба, что определяет необходимость использования специального станка для заточки фрез. Для выполнения работы нужно также знать геометрию зуба. При этом учитывается то, из какого материала изготовлен инструмент.

Применение станков

Заточной станок – прибор, при помощи которого можно провести заточку режущего инструмента: фрезы по дереву, по металлу. Спектр заточных станков варьирует от крупных промышленных моделей до вариантов исполнения, которые могут использоваться в домашних мастерских. Станок может использоваться для заточки фрез по дереву или по металлу.

Используют станок зачастую при налаженном промышленном производстве, когда в наличии много фрез они часто используются. Если на режущей кромке образовались только заусеницы из-за неправильных режимов обработки, то исправить проблему можно при помощи оселка или напильника.

Классификация

Условно можно провести следующую классификацию:

1. Универсальный станок подходит для заточки не только фрез, но и других режущих инструментов.
2. Специализированный станок применяется для обработки инструмента только одного вида, к примеру, фрез.

Универсальный станок комплектуется нормальными и специальными приспособлениями, которые используются для закрепления и установки инструмента, дополнительных измерительных механизмов, которые позволяют выдерживать угол заточки фрез.

Технические характеристики

При выборе станков для заточки фрез следует обратить особое внимание на технические характеристики. К основным показателям можно отнести:

1. Рабочее напряжение. Многие модели работают от стандартной сети 220 Вольт. Варианты исполнения с большим показателем мощности работают при мощности 380 Вольт.
2. Потребительская мощность также является важным показателем. Она может варьировать в диапазоне от 200 до 5 000 Ватт.
3. Скорость вращения шпинделя без нагрузки. Этот показатель может варьировать в пределе от 900 до 3 000 об/мин.
4. Точность, с которой можно провести заточку фрез. Показатель точности зачастую зависит от конструктивных особенностей модели.
5. Скорость подачи абразивного материала.
6. Тип подачи: механический и электрический. Некоторые модели имеют электрический привод, другие механический. Электрический вариант исполнения значительно делает конструкцию дороже, механический требует определенных навыков от мастера.
7. Диапазон проведения угла заточки. Угол можно назвать наиболее важным показателем. Режущая кромка образуется двумя плоскостями, расположенными под определенным углом.
8. Наличие специальных водяных ванн, которые позволяют охладить абразивный материал во время работы станка. Повышение температуры абразивного материала может привести к значительному нагреву режущей кромки, из-за чего она изменит свои эксплуатационные качества.
9. Наличие вентиляции. Во время заострения происходит снятие слоя металла с фрез, а также отлетает абразивный материал. Этот момент определяет засорение рабочего места, и система вентиляции позволит поддерживать оборудование в чистоте.
10. Показатель шума при работе. Привод и двигатель на момент работы издают шум. Высокий показатель шума значительно усложняет работу.
11. Наличие защитного кожуха. Во время заострения отлетает абразивная стружка и металл, которые могут попасть в глаза. Именно защитный кожух защищает мастера от стружки и абразивной крошки.

По компоновке станки для заточки фрез бывают настолько и напольного исполнения. Традиционный привод предусматривает использование электродвигателя и клиноременной передачи.

Особенности конструкции

Несмотря на то, что существует довольно много моделей станков, их конструкция несколько схожа. К особенностям типовой конструкции можно отнести:

1. Основная часть корпуса представлена электродвигателем.
2. При необходимости изменения частоты вращения может быть включена в конструкцию клиноременная передача.
3. На валу закрепляется абразивный круг.
4. Подставка необходима для закрепления обрабатываемого инструмента.
5. Имеется блок с кнопкой включения или выключения оборудования, а также с элементами регулировки режимов работы.

Могут присутствовать и иные элементы.

Достоинства применения

Многие решают, стоит ли тратиться и приобретать специальные станки для заточки. Их использование можно определить следующим образом:

1. Значительно ускоряется процесс: большая скорость вращения круга обуславливает ускорение процесса снятия необходимого слоя металла.
2. Можно достигнуть более точного результата. Углы заточки имеют четкие приделы, без использования станков выдержать их практически невозможно.
3. Качество проводимой работы значительно выше.
4. Выполнить работу может даже неподготовленный мастер, так как работа практически полностью автоматизирована.

Станки используются в мастерских при среднем и крупносерийном производстве. Только в этом случае их покупка оправдана.

Недостатки применения

Также можно выделить и некоторые недостатки применения:

1. Электрический привод потребляет довольно много энергии. При постоянном использовании затраты на оплату электроэнергии будут весьма большими.
2. Стоимость станков весьма велика. При этом отметим, что цена зависит как от основных эксплуатационных показателей, так и от того, какая фирма является производителем.
3. Нужно проводить постоянное обслуживание оборудования для поддержания его в надлежащем состоянии.
4. Нужно найти место для установки оборудования и правильно оснастить его. Некоторые модели требуют жесткого крепления.

Подобные недостатки можно выделить при рассмотрении заточных станков.

В заключение отметим, что существует довольно много видов фрез, каждый обладает определенными качествами, которые стоит учитывать. Именно поэтому следует приобретать не специализированный, а именно универсальный вариант исполнения заточного станка.

Заточные станки для заточки фрез

ИНСТРУМЕНТ ВАШЕГО УСПЕХА

Свяжись со специалистом

Александр Петрович Котов

+375 44 797 26 11

+375 44 738 09 01

Дисковые прорезные регулируемые фрезы

Фрезы для изготовления пазов с радиусным закруглением вершин

Каталог с техническими характеристиками дисковых фрез можно скачать здесь.

Монолитные дисковые фрезы из быстрорежущей стали

• дисковые фрезы с прямыми зубьями: диапазон диаметров 50-125 мм, ширина от 4 до 12 мм.
• дисковые фрезы с разнонаправленными зубьями: диапазон диаметров 50-200 мм, ширина от 3 до 25 мм.

Каталог с техническими характеристиками дисковых фрез из быстрорежущей стали можно скачать здесь.

Фрезы для обработки пазов под стопорные кольца и прорезания

• Фрезы серии Mini с базовой оправкой
• Пластины разных конфигураций: прямая, с образующей фаской, профиль метрической резьбы, профиль резьбы Витворта, радиусный профиль
• Различные варианты изготовления базовой оправки: из стали, из твердого сплава
• Минимальный диаметр пластины 10 мм
• Минимальная ширина пластины 0,4 мм

• Насадные фрезы диаметром от 63 до 160 мм, ширина резы от 6 до 10 мм
• Фрезы с хвостовиком Weldon диаметром от 44 до 100 мм, ширина реза от 1,4 до 5,3 мм

Фрезы для обработки Т-образных пазов

• фрезы из быстрорежущей стали (HSS-E): диапазон диаметров от 12,5 до 40 мм. Скачать.

• фрезы со сменными пластинами: диапазон диаметров от 21 до 50 мм. Скачать.